过程装备与控制工程生产实习报告

　　第一部分 实习动员

　　作为一名大四的学生，并且是实验班的一员生产实习可谓我们大四生活的重中之重，生产实习不仅可以让我们了解到所学专业在过程工业中作用和地位，认识毕业后本专业从事的技术工作的内容和特点，为将来的硕士阶段学习打下坚实的专业基础基础；还可以通过相关从业人员的讲解了解到石油炼制的基本工艺过程，不仅从工艺上了解到炼油工业，而且通过对炼油设备的观察和分析，对各种化工设备在工艺流程中的作用和地位有更感性的认识。因此，生产实习不只是大学四年学习的一种总结和升华，更是为未来的硕士学习打下坚实的实践基础。

　　为保证生产实习顺利、安全、高效、高质的完成，实习之前班主任蔡老师对我们进行了实习动员。

　　在实习动员大会上老师首先为我们介绍了实习的主要内容和相关要求：

　　（1）。典型化工生产过程实习

　　通过参观典型化工生产单元，详细的了解化工生产工艺流程及主要设备的安装及使用特点；通过参观典型化工单元控制室，详细了解化工过程及设备的检测及控制技术。

　　（2）。典型化工机器及设备制造过程实习

　　在指定化工机械和设备制造厂参观，了解机器和设备的装配工艺和主要方法，掌握典型化工机器和化工设备总体机构、特点、工作原理及主要零部件的作用，了解机器型号、规格及主要性能参数、使用特点等；掌握典型化工机械和设备主要零部件的加工方法、制造过程和制造工艺；通过对典型零件制造工艺和主要工装的分析学会编写零件制造工艺卡的方法，掌握零件典型工装、夹具的设计方法；并且要了解机器和设备的检测、检验方法和过程，掌握主要焊接方法和焊接工艺，了解检验焊接质量的方法。

　　（3）。计算机模拟仿真实习

　　通过在仿真实验室进行的模拟化工单元操作过程仿真，进一步了解化工单元的组成，了解机器和设备在化工单元及流程中的作用；了解化工过程及其设备的在线监测与控制技术等。

　　（4）。拆装实习

　　通过对典型化工机器如：L型气体压缩机，单、多级离心泵，水环式真空泵等的拆装为主，结合一些常用阀门的拆装，了解一些典型机器、设备、阀门的结构特点和工作原理。

　　然后老师对安全问题向我们提出了一系列要求：

　　例如：一定要穿运动鞋，不能穿皮鞋；不能在现场嬉笑打闹；不可以随便动现场设备等等。

　　总之，通过实习动员大会我们在激动期盼的同时对于实习也有了较为理性的认识。实习是一个学习而非走形式玩乐的过程。希望实习过程能让我学到更多的有用的知识。

　　第二部分 化工生产企业实习

　　一。化工一厂（乙烯装置：乙烯产品纯度高达99.95%）

　　1.流程

　　2.设备

　　A.老区裂解炉：热裂解反应，无催化剂，反应产物： 、甲烷（16-17%）、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷、丁二烯（ 组分）、异戊二烯（ 组分）、二甲苯（ 、 ）、重柴油、渣油（ ）

　　B.新区裂解炉：炉膛温度1600℃，附产超高压蒸汽（10MPa）。有底部火嘴和侧壁火嘴，炉膛内保持负压，利用风机控制炉膛进气量，从而控制氧含量；控制排烟量（排烟量过大会带走过多热量）。裂解炉上部为对流室（翅片式），利用中压蒸汽吹灰；下部为辐射室，为立式炉管。

　　C.余热锅炉：给裂解气降温（降至800℃左右），防止烯烃在高温环境下聚合或发生脱氢碳化，相当于列管式换热器。

　　D.汽油分馏塔：塔顶温度为90℃，作用为除去重柴油，渣油等 组分。

　　E.急冷塔：除去 以下组分中的水分，结构形式为板式塔，塔底为90℃急冷水，中间段为换热器，急冷水经过换热器换热后从塔顶喷淋。

　　F.裂解气压缩机：五级压缩至3.475MPa，采用级间冷却（作用①。防止丁二烯高温聚合；②。使重组分低温液化。

　　G.冷箱：包含乙烯制冷系统、丙烯制冷系统和二元制冷系统，由一系列换热器组成，每股换热温差不大，一级一级逐渐降温。

　　H.脱甲烷塔：分为6股进料，越靠近塔顶进料温度越低。在此塔内脱除甲烷和氢气。

　　I.碳二加氢反应器：分为上下两段，物料进入反应器后先在上段反应：乙炔加氢生成乙烯或乙烷，低温，氢含量低。

　　J.脱丙烷塔：分离丙烯和丙烷。

　　二。化工二厂（聚丙烯装置）

　　1.流程

　　盘车电机---减速箱---超越离合器---主电机---减速器---同向双螺杆泵（外部有夹套）---齿轮泵（加压）---过滤器---挤出机---切粒（水下）---脱水---干燥---振动筛（筛分）---料仓

　　注释：●未反应的丙烯气体会混合一定量的聚丙烯粉末，需用袋式除尘器除去聚丙烯粉末后，由压缩机打回到反应器内再利用。由于丙烯气体易燃、易爆，因此过滤袋需有防静电装置，同时应采用抗氧化材质（聚丙烯粉末中混有反应器中的强氧化催化剂）。

　　2.设备

　　A.盘车电机：当全套设备检修完毕重新开车时，由于双螺杆泵内的熔融状态下的聚丙烯冷却后黏度很大，因此需要很大的启动转矩，靠主电机很难带动全套设备转动。此时，便一方面通过螺杆泵螺杆泵夹套为其内熔体加热，另一方面采用转矩高的盘车电机启动，当设备转起来后，通过超越离合器的作用，盘车电机停止工作，改为主电机带动设备转动。

　　B.Y型过滤器：通常装在减压阀、泄压阀、定水位阀或其他设备进口端，其作用是过滤介质中的机械杂质，可对污水中的铁锈、沙粒、液体中的少量固体颗粒等进行过滤以保护设备管道上的配件免受磨损和堵塞，以保护设备正常工作。过滤器待处理的水由入水口进入，水中的杂质沉积在不锈钢滤网上，由此产生压差，当压差达到设定值时，过滤器即需清洗。

　　C.

　　D.高速压缩机的密封系统：

　　电机---膜片联轴器（弹性联轴器）---增速器---压缩机

　　①增速器输入轴和输出轴端均采用机械密封；

　　②压缩机自身密封采用干气密封系统。

　　D.机械密封：

　　①机械密封由静环座，动、静环辅助密封圈，防转销，动环（补偿环），静环（非补偿环），弹簧，弹簧座，紧定螺钉组成。紧定螺钉把弹簧固定在轴上，静环上开槽，通过防转销与静环座固定，静环座与设备连在一起。

　　②机械密封有四个密封点分别为：

　　A.动环与静环之间的密封---动密封；

　　B.动环与轴之间的密封---相对静密封；

　　C.静环与静环座之间的密封---静密封；

　　D.静环座与设备之间的密封---静密封。

　　E.干气密封系统

　　当端面外侧开有流体动压槽的动环旋转时，流体动压槽把外径一侧的高压隔离气压入密封端面之间，由外径至槽径处气膜压力逐渐增加，而自槽径至内径处气膜压力逐渐下降，因端面膜压增加使其所形成的开启力大于作用在密封环上的闭合力，在摩擦副之间形成很薄的一层气膜，从而使密封工作在非接触状态下。所形成的气膜完全阻塞了相对低压的被密封介质的泄漏。

　　①干气密封在两个密封端面间由气膜形成一定密封间隙，一般为几微米。若密封间隙太大会导致泄漏量增加，密封效果较差；而密封间隙过小，容易使两密封面发生接触，且干气密封的摩擦热不能及时散失，由于端面无润滑，冷却，很快将引起密封端面过热导致变形，最终导致密封失效。

　　②密封工作时端面气膜形成的开启力与弹簧和介质作用力形成的闭合力达到平衡，从而形成非接触运转。干气密封的弹簧力是很小的，主要目的是当密封不受压或不工作时能确保密封的闭合，防止意外发生。

　　F.磁翻板液位计：又称磁性浮子液位计，根据浮力原理和磁性耦合作用研制而成。当被测容器中的液位升降时，液位计本体管中的磁性浮子也随之升降，浮子内的永久磁铁通过磁耦合传递到磁翻柱指示器，驱动红、白翻柱翻转180°，当液位上升时翻柱由白色转为红色，当液位下降时翻柱由红色转变为白色，指示器的红白交界处为容器内部液位的实际高度。

　　作用：①。测液位高度；

　　②。作为警报系统，达到上、下限时传出信号；

　　③。远程监控，可实现传感器输出。

　　G.管道颜色与介质：冷却水--绿色，水蒸气或消防水--红色，仪表风--淡蓝色，空气--灰色，氧气--蓝色或深蓝色，酸碱--紫色，可燃介质--棕色，氮气--黄色。此外有保温的管道一般走的是蒸汽或低温盐水。

　　H.隔膜泵：隔膜泵是容积泵中较为特殊的一种形式，它是依靠一个膜片的来回鼓动而改变工作室容积来吸入和排除液体的。它的传动形式有机械传动、液压传动和气压传动等，其中应用较为广泛的是液压传动。隔膜泵的工作部分主要由曲柄连杆机构，柱塞，液缸，隔膜，泵体，吸入阀和排出阀等组成。隔膜片两侧带有网孔的锅底状零件，此零件是为防止膜片局部产生过大的变形而设置的，称为膜片限制器。

　　工作原理：隔膜泵工作时，曲柄连杆机构在电机的驱动下，带动柱塞作往复运动，在泵的两个对称的工作腔中各装有一块隔膜，当活塞向后移动时，隔膜凹进去，隔膜泵腔内的体积越变越大，压力也随之降低，当压力低于入口管压力时，泵的入口阀打开，流体流入隔膜泵腔内，当活塞达到内止点时，泵腔内体积达到最大，压力达到最小，流体充满泵腔，这时入口阀关闭，吸入过程完成。当活塞向前移动，膜片慢慢鼓起，泵腔内体积越来越小，腔内压力越来越大，出口阀被压开，流体被压出泵腔，当活塞达到外止点时，出口阀在弹簧力作用下关闭，流体排出过程结束。

　　适用于：输送各种腐蚀性液体，带颗粒，高粘度、易挥发、易燃、剧毒的液体。

　　材料：泵体一般采用塑料、铝合金、铸铁、不锈钢等材料；隔膜根据输送的介质的不同一般采用丁腈橡胶、氯丁橡胶、氟橡胶、聚偏氟乙烯、聚四六乙烯等。

　　介质泄漏报警：隔膜泵的隔膜有两层，当其中一层隔膜发生破裂，两层隔膜间就会漏入介质，引起两层隔膜间压力升高，引发报警。

　　三。化工六厂（高压聚乙烯装置）

　　1.流程

　　原料（裂解气）---缓冲罐---活塞压缩机（压缩终了压力为16-17MPa）---柱塞压缩机（压缩终了压力为180-190MPa）---反应釜A---换热器---反应釜B---高压分离器---低压再分器---造粒（挤出、切粒）---脱水器---干燥器---振动筛（筛分，φ3x3圆柱）---料仓（风送）

　　注释：●向反应器内注入引发剂时采用柱塞泵（柱塞与缸体之间采用五道并在一起的填料密封），柱塞泵有计量功能，通过控制活塞行程，便可以控制引发剂注入量，由于引发剂注入量会直接影响反应器内的温度，因此当柱塞泵出现问题时便会引起温度连锁反应。

　　●粒料在由风送至料仓的过程中温度依旧较高，所以此时会由粒料中挥发出乙烯气体，由于乙烯气体易燃，因此料仓内需由离心风机（可靠性高）送入净化风（压缩空气）吹走乙烯气体，同时为粒料降温防止其结团。

　　●由反应器出来的物料经过分离设备分离后，熔融物料进入后续过程，而未反应的乙烯气体由压缩机打回反应器A内继续反应。

　　●单螺杆挤出机的机头部分才是造粒部分。

　　●仪表风：指的是供给各生产用的气动动力，如：气动阀和用来控制和显示工艺参数的仪表用气。空气质量要求较高，压力稳定，仪表风要常开。

　　工艺风：指的是来自本文由论文联盟http://www.LWLM.Com收集整理空气压缩机的压缩空气，用来吹扫设备、管道。空气质量要求一般，压力较稳定，有需要时才开启使用。

　　2.设备

　　A.缓冲罐作用：①。通过控制进气量控制压缩机压力波动；

　　②。利用重力沉降原理除去裂解气内固体。

　　B.反应器：

　　两台反应器共五个引发剂注入口，配备六台柱塞泵（双作用），反应器A上部的引发剂注入口有备用柱塞泵，因为此点对整个釜内温度有很大影响。

　　C.柱塞泵：柱塞泵没有十字头结构，柱塞较长，连杆通过四瓣环（相当于弹性联轴器）直接与柱塞联接。

　　四。炼油一厂

　　1.催化裂化装置

　　简介：催化裂化是炼油厂中提高原油加工深度，生产高辛烷值汽油、柴油和液化气最重要的一种重油轻质化的工艺过程。是将常减压蒸馏后的重质馏分再次进行化学结构上的破坏加工而得到轻质产品的过程。

　　其原料除常减压蒸馏得到的330-500℃馏分外，脱沥青油、延迟焦化所得蜡油、各种脱蜡装置所得蜡膏、石蜡生产中的蜡下油、常压重油和减压渣油等均可作为催化裂化的原料。

　　一般具有反应-再生系统、分馏系统、吸收稳定系统，对处理量大，反应压力高的装置一般还有再生烟气的能量回收系统。

　　主要设备：

　　①。提升管反应器：催化裂化工艺中全部的全部的反应都是在提升管内发生的，提升管反应器从下至上依次是预提升段、反应进料段、催化裂化反段、出口油气分离系统和待生催化剂汽提段。各段作用分别为：

　　a.预提升段：在提升管反应器的最下段，现在都采用直管和蒸汽环管的蒸汽注入方式，使从斜上方来的再生催化剂重新分布、转向并加速，使催化剂分布均匀，进入提升管后在整个截面上密度和流速相对稳定，为催化剂与原料充分混合提供一个理想的反应环境，改善装置操作性能。预提升介质可以是干气和水蒸汽，采用干气预提升不仅可能钝化催化剂上的重金属，而且可以降低提升管入口催化剂的密度，更有利于原料与催化剂的接触而减少生焦。

　　b.反应进料段：采用良好的进料分布和雾化系统对获得好的产率分布是很重要的，原料油越重其粘度就越大，雾化成较小的油滴就越困难，如果原料油不能完全而又快速气化，将会增加焦炭产率。现在装置多采用高效（KH 型或LPC 型）进料喷嘴，装置进料油和水蒸汽在进料喷嘴内完成破碎，形成好的喷射性能和分散性能，原料被快速雾化分散为与催化剂颗粒（平均为60-80μm）相当的微液粒有利于原料分子与催化剂颗粒的传质与传热，进而提高转化率，改善选择性。只有当雾化效果好时，进料油才能快速覆盖整个提升管横截面，保证剂油接触，达到充分、均匀反应的目的。

　　c.、催化反应段：油气和催化剂在提升管内的停留时间就是反应时间，它是装置的一个关键操作参数，在设计中应该合理地选择。装置如果以汽油产品方案为主时，反应时间一般确定为2-3s，以柴油产品方案为主时，反应时间一般确定为3-4s，当反应时间确定后，就可以通过计算提升管的直径和高度。

　　d.提升管出口油汽分离系统：此系统有两个作用，一是尽快使油气与催化剂分离，避免过度的二次裂化和氢转移等反应发生，提高产品收率的产品质量；二是减少催化剂随油气的带出，降低旋风分离器入口颗粒浓度，减少催化剂的单耗。现装置中多采用二级旋分器系统、旋流快分（VQS）加旋分器、倒L 型快分加旋分器几种形式。

　　e.反应后待生催化剂汽提部分：待生催化剂的汽提就是要把进入再生器的待生催化剂和催化剂颗粒之间及催化剂微孔内的烃类脱除，这一过程是在密相流化床上实现的，化剂与水蒸汽逆流接触，汽提效果的好坏与汽提蒸汽用量、催化剂循环量、待生剂的停留时间、操作温度和压力以及汽提段的结构设计等有关。一般汽提段蒸汽用量为4-5kg/1000kg催化剂。

　　②。再生器

　　主要作用为烧去结焦催化剂上的焦碳以恢复催化剂的活性。

　　* 在催化裂化工艺中催化剂循环使用，因为新的催化剂活性太强会腐蚀反应器床层，因此采用新旧催化剂混合使用，一方面保证了催化剂的活性，以保证反应正常进行，另一方面也可保证反应器的使用寿命。

　　2.延迟焦化装置

　　简介：延迟焦化是一种石油二次加工技术，是以贫氢的重质油（如减压渣油、裂化渣油以及沥青等）为原料，在高温（400~500℃）进行深度的热裂化反应。通过裂解反应，使渣油的一部分转化为气体烃和轻质油品；由于缩合反应，使渣油的另一部分转化为焦炭。

　　作用：将重质油馏分经裂解、聚合，生成油气、轻质油、中间馏分和焦炭。

　　①。流程

　　原料油---原料油缓冲罐---油泵---换热器---混合油气分馏塔

　　A.塔顶油气---回流罐（上进下出）---冷却---脱硫；

　　A.侧线：a.柴油加氢；b.蜡油回流；c.重蜡油回流；d.蜡油产品；e.中段回流。

　　B.410℃塔底渣油---加热炉缓冲罐---油泵---加热炉（加热至495℃）---焦化

　　塔---

　　②。设备

　　A.焦化塔：采用无塔板式结构。渣油从塔底进入，向四周绽开，发生裂解反应，长链变为短链，焦碳积聚在塔壁上，当生焦至12m时，通过三通将物料由另一塔底引入焦化塔中进行脱焦处理（三通的三个接口分别与两个塔的塔底和一个塔的塔顶连通，只有在停工时才将进料切换到塔顶）。

　　B.泵的润滑：油雾润滑，用氮气将润滑油转化为油雾通过管道送至轴承处进行润滑。

　　③。除焦过程：焦碳塔中有一生焦孔，用蒸汽（分为大吹气和小吹气）从此孔吹入将焦碳所携带的油气吹出，去往放空塔，同时冷却焦化塔，继而用高压水进行钻扩孔，二钻用同等压力（35MPa）的高压水将焦碳打碎，同时在重力作用下焦碳被冲出流入焦池。

　　3.柴油加氢装置（设备讲座）

　　设备：

　　A.反应器--加氢装置核心设备

　　反应条件：高温（放热反应），高压

　　a.热壁反应器：外侧包有保温层；

　　b.采用隔热混凝土衬在反应器内壁，隔热混凝土内加有1Cr18Ni9Ti的不锈钢衬筒，以防止混凝土污染反应器内的催化剂。

　　B.空冷器

　　a.湿式空冷器：借助于喷淋的或呈雾化状态的少量水在翅片表面蒸发而强化传热，具有传热系数大，冷却能力强的特点。

　　b.干式空冷利用风机连续送风，使管束内流体被空气冷却。

　　干式空冷器结构：管箱，鼓风机或引风机，百叶窗（调节进气量，以此控制被冷却介质出口温度）。

　　C.离心压缩机

　　特点：流量大，转速高，连续性好，可靠性高。

　　结构组成：汽轮机、压缩机、油站、干气密封系统。

　　汽轮机调速机构：拉杆控制气门开关大小来控制进入汽轮机叶片内的蒸汽的流量（共有5个主气门，其中1号气门中间有小孔，使气阀全关时依旧有蒸汽可以通过，由此保证气门两侧不会产生过大的压差顶断阀杆。

　　* 开车前第一步需用蒸汽暖管，否则会产生水击现象。

　　* 停车时先降压再降温，以防止氢脆（氢蚀只能通过选材来防治）。

　　D.往复压缩机

　　结构组成：油站、水站、电机、飞轮、曲轴、十字头、连杆、活塞、吸入阀、排出阀等。

　　润滑方式：

　　a.无油润滑：石墨；

　　b.有油润滑：气缸润滑油通常控制在5-6滴每分钟，若过量会导致结焦堵塞排气阀，从而使气阀关不严导致气体泄漏；填料润滑油一般控制在12滴每分钟。

　　E.液力透平

　　液力透平是将液体工质中压力能转化为机械能的机械设备，利用液力透平可将工艺流程中的液体余压回收再利用，转化为机械能驱动机械设备，以达到节能的效果。

　　透平的最主要的部件是一个旋转元件，即转子，或称叶轮，它安装在透平轴上，沿圆周均匀排列的叶片。流体所具有的能量在流动中，经过喷管时转换成动能，流体所具有的能量在流动中，经过喷管时转换成动能，流过叶轮时流体冲击叶片，推动叶轮转动，从而驱动透平轴旋转。透平轴直接或经传动机构带动其他机械，输出机械功。透平机械的工质可以是液体、蒸汽、燃气、空气和其他气体或混合气体。以液体为工质的透平称为液力透平。

　　做为一个节能的装置，液力透平是近几年才兴起来的。在使用上，常常以反转离心泵作液力透平，这样更经济。液力透平本身就是一台泵，并且其动力输出端往往驱动的是另一台泵。

　　F.如何减小压缩机出口气量？

　　①。将压缩机出口气体通过返回阀打回到压缩机入口（中间降温、降压）。但此方法会使压缩机对打回气体所做的功浪费，造成电能的浪费。

　　②。控制入口阀阀片开度，改变压缩气量。

　　③。调节压缩机余隙。

　　4.高压加氢裂化装置

　　①。反应流程

　　---原料缓冲罐D-3101---油泵P3106---自动反冲洗过滤器

　　SR3101---原料缓冲罐D-3102---高压泵P3102（液力透平）---E3101（原料与

　　加氢裂化反应器反应产物放热）---加热炉F3101---加氢精制反应器F3101---

　　加氢裂化反应器R3102---E3101---储罐D310

　　注释：●原料来自常减压蒸馏装置的减一、减二、减三线。进料时采用冷、热混合进料。

　　A.热进料：从减压塔侧线采出后直接进料。此种方法优点是节能，无需再为原料加热（反应温度一般为360℃），但原料中携带的水分会对催化剂活性产生影响，且容易导致反应器“飞温”。

　　B.冷进料：原料由减压塔侧线采出后先打入罐区储存（原料需降温至90℃以下才能进入罐区，目的是防止原油突沸）。此种进料优点在于原料在储罐内可静置脱水，避免了水分对催化剂的影响，且可以控制裂化原油的质量，当上游所供原料品质不满足设备使用条件时可以随时切泵，而不必停产。但此方法在一定程度上会造成人力、物力、财力的浪费。

　　因此，未解决上述两种进料方式的矛盾，充分利用两种进料方式的优点，现采用冷、热混合进料。

　　●为防止原料缓冲罐D3101和原料缓冲罐D3102上的原油挥发引发爆炸，因此在两罐顶部冲入氮气保护。罐顶采用分程控制，使罐顶压力始终保持在0.4MPa左右。

　　●分程控制：将控制器输出信号全程分割成若干个信号段，每个信号段控制一个控制阀。每个控制阀仅在控制器输出信号整个范围的某段内工作。

　　分程控制

　　②。设备

　　A.加氢反应器：加氢反应器多为固定床反应器，加氢反应属于气—液—固三相涓流床反应，加氢反应器分冷壁反应器和热壁反应器两种：冷壁反应器内有隔热衬里，反应器材质等级 较低；热壁反应器没有隔热衬里，而是采用双层堆焊衬里，材质多为2×1/4Cr—1M0。加氢反应器内的催化剂需分层装填，中间使用急冷氢，因此加氢反应 器的结构复杂，反应器人口设有扩散器，内有进料分配盘、集垢篮筐、催化剂支承盘、冷氢管、冷氢箱、再分配盘、出口集油器等内构件。

　　a.加氢精制反应器：

　　结构：加氢反应器多为固定床反应器，加氢反应属于气—液—固三相涓流床反应，加氢反应器分冷壁反应器和热壁反应器两种：冷壁反应器内有隔热衬里，反应器材质等级 较低；热壁反应器没有隔热衬里，而是采用双层堆焊衬里，材质多为2×1/4Cr—1M0。加氢反应器内的催化剂需分层装填，中间使用急冷氢，因此加氢反应 器的结构复杂，反应器人口设有扩散器，内有进料分配盘、集垢篮筐、催化剂支承盘、冷氢管、冷氢箱、再分配盘、出口集油器等内构件。共三床层，由于从加热炉出来的原料的温度在360至380℃左右，且加氢精制反应中发生的是强放热反应，因此如无人为控制措施，三层床层的温度将逐渐升高，将对催化剂活性造成影响。因此，通过在床层入口通入冷氢的方法控制床层温升。一床层温度控制在375℃，在二床层入口处通入80℃冷氢，将二床层温度也控制在375℃（床层入口温度控制在360℃），同理，在三床层入口处通入80℃冷氢，将三床层温度也控制在375℃（床层入口温度控制在360℃）。此过程中的氢油比控制在700：1。

　　反应：加氢脱硫（生成 ），加氢脱氮（生成 ），加氢脱氧（生成 ），加氢脱金属，不饱和烃类的饱和。反应催化剂为Co、Mo、Ni、W等金属混合物，为反应提供加氢活性。催化剂载体为 。

　　反应控制指标：由于脱除氮、硫、氧的过程为将有机变为无机的过程，由于有机氮最难脱除，且对加氢裂化反应器的影响最大。因此，此过程反应终了只需控制有机氮含量小于10ppm（parts per million,浓度单位，表示溶质质量占溶液总质量的百万分比）即可。

　　b.加氢裂化反应器

　　共四层床层。反应器内发生的是弱吸热反应，反应催化剂为钴，钼，镍，钨的金属混合物，为裂解反应提供活性，催化剂载体为分子筛。

　　B.高压加氢换热器：反应器出料温度较高，具有很高热焓，应尽可能回收这部分热量，因此加氢装置都设有高压换热器，用于反应器出料与原料油及循环氢换热。现在的高压换热器多为 U型管式双壳程换热器，该种换热器可以实现纯逆流换热，提高换热效率，减小高压换热器的面积。管箱多用螺纹锁紧式端盖，其优点是结构紧凑、密封性好、便于 拆装。

　　C.高压分离器：高压分离器的工艺作用是进行气—油—水三相分离，高压分离器的操作条件为高压、临氢，操作温度不高，在水和硫化氢存在的条件下，物料的腐蚀性增强，在使用时应引起足够重视。另外，加氢装置高压分离器的液位非常重要，如控制不好将产生严重后果，液位过高，液体易带进循环氢压缩机，损坏压缩机，液位过低，易发 生高压窜低压事故，大量循环氢迅速进入低压分离器，此时，如果低压分离器的安全阀打不开或泄放量不够，将发生严重事故。

　　D.加热炉：加氢反应加热炉的炉型多为纯辐射室双面辐射加热炉，这样设计的目的是为了增加辐射管的热强度，减小炉管的长度和弯头数，以减少炉管用量，降低系统压降，炉管材质一般为高Cr、Ni的合金钢。为回收烟气余热，提高加热炉热效率，加氢反应加热炉一般设余热锅炉系统。

　　E.氢气压缩机

　　a.新氢压缩机：新氢压缩机的作用就是将原料氢气增压送入反应系统，这种压缩机一般进出口的压差较大，流量相对较小，多采用往复式压缩机。往复式压缩机的每级压缩比一般为2—3.5，根据氢气气源压力及反应系统压力，一般采用2～3级压缩。往复式压缩机一般用电动机驱动，通过刚性联轴器连接，电动机的功率较大、转速较低，多采用同步电机。

　　b.循环氢压缩机：循环氢压缩机在系统中是循环作功，其进出口压差一般不大，流量相对较大，一般使用离心式压缩机。由于循环氢的分子量较小，单级叶轮的能量头较小，所以循环氢压缩机一般转速较高（8000—10000r/min），级数较多（6～8级）。

　　循环氢压缩机除轴承和轴端密封外，几乎无相对摩擦部件，而且压缩机的密封多采用干气式密封和浮环密封，再加上完善的仪表监测、诊断系统，所以，循环氢压缩机一般能长周期运行，无需使用备机。

　　循环氢压缩机多采用汽轮机驱动，这是因为蒸汽汽轮机的转速较高，而且其转速具有可调节性。

　　F.自动反冲洗过滤器SR：加氢原料中含有机械杂质，如不除去，就会沉积在反应器顶部，使反应器压差过大而被迫停工，缩短装置运行周期。因此，加氢原料需要进行过滤，现在多采用自动反冲洗过滤器。

　　自动反冲洗过滤器内设约翰逊过滤网，过滤网可以过滤掉固体杂质颗粒，当过滤器进出口压差大于设定值（0.1～0.18MPa）时，启动反冲洗机构，进行反冲洗，冲洗掉过滤器上的杂质。

　　5.三废处理装置

　　包括污水气提、硫磺回收、溶剂再生、尾气加氢四个单元。

　　①。污水气体单元流程

　　酸性污水--闪蒸--

　　注释：●闪蒸的目的是除去酸性污水携带的油气，再将油气通入贫胺液（MDEA，低温条件下易与硫化氢结合；高温条件下易与硫化氢分离）中，除去油气中的硫化氢气体。

　　●气提塔塔顶：硫化氢气体---燃烧炉---余热锅炉--反应器（产生硫磺）

　　---

　　●换热器

　　●为防止闪蒸时油滴挥发造成塔内压力急剧上升，采用分程控制的方法将闪蒸塔塔顶压力控制在0.12MPa。具体控制过程为：当闪蒸塔塔顶压力高于0.12MPa时，系统控制放出阀门自动打开，使塔内压力下降；当闪蒸塔塔顶压力低于0.12MPa时，系统控制进气阀门自动打开，使塔内压力升高。

　　●闪蒸压力越低，扩容越大，闪蒸出来的东西越多。此装置采用单塔气体，侧线不出氨的工艺。

　　●3.5MPa的蒸汽为中压蒸汽；1.0MPa蒸汽为低压蒸汽（此装置中用的是0.35MPa的低压蒸汽）。

　　②。设备

　　A.闪蒸塔后的两个储罐之间采用倒U形的管路相连，以此在储罐内形成液封，因为，储罐上方存在硫化氢气体，硫化氢与铁在一定条件下会反应生成硫化亚铁，而硫化亚铁是一种易爆物质。

　　B.反应器（卧式）

　　反应器内发生的反应为： ，且硫化氢和二氧化硫的比为二比一。

　　C.余热锅炉：余热锅炉与汽包通过升气管和降液管相连，汽包内必须保证50%的气相空间使蒸发产汽。汽包采用三冲量控制模式，即控制汽包的液位、给水流量、产汽流量。

　　D.硫冷器：降温使气态硫变为液态硫，以此减小气相分压，推动反应正向进行。此装置采用三级硫冷，以确保反应达到90%以上。

　　E.

　　五。炼油二厂--常减压蒸馏装置

　　原料：以加工进口油为主（中东、非洲），要求硫含量小于等于1.5%，酸含量小于等于0.5mgKOH/g（此单位用每克原油消耗标准氢氧化钾的质量来表示酸含量）。

　　①流程：

　　原油---原油泵---换热器（换热后温度在120-130℃）---电脱盐罐（2个串联）---换热器（换热后温度升高至220-230℃）---初馏塔（闪蒸塔）---空冷---水冷---

　　稳定塔

　　注释：●

　　●

　　②。设备：

　　A.电脱盐罐：采用平行的电极隔筛，水在电场力的作用下，沉到罐底，当水的高度达到电脱盐罐高度的三分之一时（采用浮筒式液位计测液位），水通过泵排出电脱盐罐。

　　电脱盐原理：原油中的盐大部分是溶于所含的水中，所以脱盐和脱水可同时进行。由于含水原油是一种比较稳定的油包水型乳状液，所以脱水，脱盐实质是破坏这种状态，使水凝结，达到油水分离的目的。

　　电脱盐是通过在原油中注水，使原油中的盐分溶于水中，再注入破乳剂，破坏油水界面和油中固体盐颗粒表面的吸附膜，然后借助高压电厂的作用，使水滴感应极化而带点，通过交变电场的作用，带不同电荷水滴相互吸收，融合成较大的水滴，原油和水采用沉降分离即可。

　　脱盐后原油的检验指标为：原油含盐量小于0.3mg/L;

　　原油含水量小于0.025%。

　　B.塔：此装置中的闪蒸塔、稳定塔、常压塔均为浮阀式板式塔；而减压塔为波浪形规整填料式填料塔，具有直径大，换热面积大的特点，便于不同组分之间的分离。

　　C.浮筒式液位计：有浮筒室、浮筒（检测部分），电动系统（转换部分），电子测量系统（变送部分）等组成。当被测液位发生变化时，浮筒浸在被测液体中的体积与浮筒所受浮力成正比。因此，只要检测出浮筒所受浮力即可间接检测出液位。浮筒与电动系统（扭力管）刚性连接，将液位的变化转换为扭力管的转角的变化，从而使差动变压器输出相应的电压信号。最后通过变送部分将输入的电压信号转换放大后，输出标准的4-20mA的电流信号。

　　D.高温管道材料：1Cr5Mo,15CrMo。

　　③。设备腐蚀情况及防治措施

　　A.低温腐蚀

　　在三者综合作用下，在塔顶形成HCl、 混合的酸性环境，腐蚀塔顶（粗馏不明显），常压10层以上塔板及封头，空冷器及水冷器均发生严重腐蚀。

　　*防腐措施*

　　a.工艺防腐措施

　　●电脱盐运行控制，脱盐后原油含盐量控制在较低水平。

　　●选择适宜的破乳剂，由于不同的原油其含盐类型有所不同，需通过筛选试验选择适合原油性质的破乳剂，同时，根据原油性质的变化随时改变破乳剂的注入量，以提高脱盐效果。

　　●三塔顶注中和缓蚀剂。

　　b.选用耐腐蚀金属材料

　　●7层以上塔板采用0Cr18Ni9；封头及筒体衬里采用0Cr13；空冷器及水冷器可采用钛管（但强度不足），因此一般采用双相钢（又称尿素级不锈钢，理论上铁素体相、奥氏体相各占50%时防腐效果最好）。

　　B.高温腐蚀

　　温度达220℃时，原油中环烷酸（有机酸）随温度升高，活性越来越强。

　　a.工艺防腐措施

　　●注有机胺中和酸性环境，使其始终保持碱性或中性环境--三废装置。

　　●高温减压侧线：注高温缓蚀剂与设备内壁形成致密的保护膜，减少内壁与环烷酸的接触。

　　b.选用耐腐蚀金属材料

　　●选用1Cr5Mo可以在小限度下抵抗腐蚀，若装置中原油含酸量增大则无法抵抗。

　　C.其余易腐蚀部位：焊缝，塔底（电化学腐蚀），弯头（冲蚀：冲刷与腐蚀同时发生）。

　　D.腐蚀检测

　　六。橡胶一厂（顺丁橡胶合成装置）

　　关于橡胶：

　　*SBS（热塑性丁苯橡胶）*公路沥青内含有5-6%，使其耐磨、降噪、且夏天不化，冬天不裂。

　　*丁基橡胶*汽车轮胎的内胎，及吊瓶瓶塞。

　　*顺丁橡胶*汽车轮胎胎侧，具有弹性好的特点。

　　顺丁橡胶的合成装置共分五个部分，分别是抽提、聚合、凝聚、后处理和回收装置。总的操作流程为：原料C4---抽提装置---聚合装置---胶液罐储存---凝聚装置---后处理。由凝聚过程分离出的粗溶剂，先到罐区储存，在到回收装置进行回收，最后打回反应釜内再利用。

　　1.抽提装置

　　●抽提目的：顺丁橡胶、SBS等橡胶产品的原料均为聚合级丁二烯。但原料为多种碳四组分的混合物，由于碳四原料中大部分组分与丁二烯-1，3之间的沸点较为接近，而且相互之间有共沸物产生，这样采用一般的精馏方法很难进行分离开，所以为了得到目标产品（丁二烯）就必须采用特殊分离方法——萃取精馏。萃取精馏的原理就是：向被分离物料碳四原料中加入一种新的组分——萃取溶剂，它的加入使得原来物料中各组分之间的相对挥发度发生明显变化，从而使物料中难以用普通精馏方法分离的组分如：顺丁烯-2和反丁烯-2等组分在第一萃取精馏塔分离出来，乙基乙炔和乙烯基乙炔等组分在第二萃取精馏塔分离出来。抽提后的丁二烯浓度可达到99.5%以上。

　　共有两种抽提方法，分别为：DMF法和乙腈法。

　　A.DMF（二甲基甲酰胺）法： DMF法抽提丁二烯装置所用原料为化一裂解副产物碳四组分及炼油厂蒸馏装置生产的碳四组分，其中丁二烯含量在50%左右，产品为纯度达99.5%以上的聚合级丁二烯。

　　DMF抽提装置的主要构成：DMF抽提丁二烯装置可分为两个部分：萃取部分和精馏部分。萃取部分包括第一萃取精馏系统和第二萃取精馏系统，碳四原料中的丁烷、丁烯等在第一萃取精馏系统中脱除，乙烯基乙炔、一部分乙基乙炔等组分在第二萃取精馏系统中脱除；精馏部分包括丁二烯净化和溶剂精制两系统，除去其中的二甲胺、甲基乙炔、水、顺丁烯-2等杂质，得到丁二烯成品；而溶剂精制系统是将循环溶剂中的水分，二聚物等轻组分及焦油等重组分除去，保持循环溶剂的质量。设备：

　　a.减温减压器：就是将高温高压蒸汽降为低压低温蒸汽（可为过热蒸汽）的设备。

　　此装置中的减温减压器为套管式的结构，管内走高压高温蒸汽，管间走冷却水。

　　内管管壁上开有许多小孔。其目的有两个：一是由于高速蒸汽流过管子会产生很大噪音，这种结构可以消除噪音（与消音器结构类似）。二是高速蒸汽在流过管内使会使管内形成负压区，由此，管间冷却水即可有管壁上的小孔进入内管，以加快蒸汽冷却。至于减温则是通过调整阀门开度，通过节流来达到。

　　一般情况均为先减压后减温。此装置用减温减压器将3.5MPa，240℃的水蒸气降至1MPa，180℃。

　　b.屏蔽泵：屏蔽泵是一种无密封泵，泵和驱动电机都被密封在一个被泵送介质充满的压力容器内，此压力容器只有静密封，并由一个电线组来提供旋转磁场并驱动转子。这种结构取消了传统离心泵具有的旋转轴密封装置，故能做到完全无泄 漏。因此，屏蔽泵主要被选用为输送易燃、易爆、有毒等石油化工液体。

　　结构：屏蔽泵是用同一根轴将电机的转子和泵的叶轮固定在一起，然后用屏蔽套将这一组转子屏蔽住。而电机的定子围绕在屏蔽套 的四周，屏蔽套是由金属制成的，因此动力可以通过磁力场传递给转子。而整个转子都在被泵送液体中运转。而屏蔽的端部靠法兰或焊接的结构实现静密封。屏蔽套 实际上是一个压力容器。

　　除了屏蔽套之外，还有一个部件是循环管。利用泵送液体对轴承润滑与冷却，有时也对电机冷却都起到非常重要的作用。

　　定子的内表面和转子的外表面装有耐腐蚀金属薄板制造的定子屏蔽套和转子屏蔽套。各自端面用耐腐蚀金属薄板与它们焊接。与被输送液体分隔，使定子绕组铁芯和转子铁芯不受浸蚀。

　　循环管一般是从泵排出口引入少部分被输送液体（约1%～3%总流量），经过滤后，通过循环管，先润滑冷却后轴承，然后再通过定子屏蔽套与转子屏蔽套之间的间隙进行冷却，然后再润滑冷却前轴承，最后经叶轮平衡孔回流到叶轮进口眼。

　　屏蔽泵的屏蔽套，即定子屏蔽套与转子屏蔽套，用来防止输送介质浸人定子绕组和转子铁芯。但由于屏蔽套的存在，使电机定子和转子之间的间隙加大，造成屏蔽套中产生涡流，造成电机性能下降，功率损耗加大。

　　为了减少功率损耗，屏蔽电机定子内径通常比较小，屏蔽套壁厚尽可能薄，屏蔽套材料选用非导磁材料。所以屏蔽电机通常 是细长式结构。屏蔽套材料多为304、304L、316，316L不锈钢。钛材料虽然涡流损失小，但成本高，因此较少被选用。屏蔽套厚度一般为 0.2～1mm。

　　c.单级离心泵：一般选用弹性膜片式联轴器，采用双端面密封。PS.只要是泵一般均在出口处设有压力表。

　　d.电机：电机在无负载启动时的电流是其正常运转时电流的5-7倍。因此，一般采用液力耦合器，在电机启动过程中逐渐加负载。

　　e.螺旋伞齿轮：具有传动效率高，传动比稳定，圆弧重叠系数大，承载能力高，传动平稳平顺，工作可靠，结构紧凑，耐磨损，寿命长，噪音小等特点。

　　螺旋伞齿轮                      波纹管密封

　　B.乙腈（ACN）法

　　乙腈法与DMF法最主要的区别除了在于所用溶剂不同外（乙腈毒性较DMF低），还在于乙腈法的装置中无压缩机。此装置含有两段萃取精馏（改变各组分挥发度），两段普通精馏。

　　设备：

　　a.填料函式换热器：其结构特点与浮头式换热器相类似，浮头部分露在壳体以外，在浮头与壳体的滑动接触面处采用填料函式密封结 构。由于采用填料函式密封结构，使得管束在壳体轴向可以自由伸缩，不会产生壳壁与管壁热变形差而引起的热应力。其结构较浮头式换热器简单，加工制造方便， 节省材料，造价比较低廉，且管束从壳体内可以抽出，管内、管间都能进行清洗，维修方便。但由于填料处易产生泄漏，填料函式换热器一般适用于4MPa以下的工作条件，且不适用于易挥发、易燃、易爆、有毒及贵重介质，使用温度也受填料的物性限制。填料函式换热器现在已很少采用。

　　2.聚合装置

　　流程：Ni、Al和B等催化剂、助催化剂与溶剂油混合均匀，控制其浓度达标，并通入N2保护；将提纯的单体溶于溶剂油中，预热后通入第一个聚合釜，并通入调制好的Ni、Al和B催化剂；第一个反应釜的产物物料进入第二个反应釜，并通入适量的Ni+Al催化剂以及冷的溶剂油，以控制温度并调节反应速率；第二个反应釜的产物也类似；第三个反应釜的产物，即为反应比较完全的聚丁二烯溶液。最后通过静态混合器加入终止剂，防老剂等成分。

　　设备：

　　三通球阀：三通球阀有T型和L型。T型能使三条正交的管道相互联通和切断第三条通道，起分流、合流作用。L三通球阀型只能连接相互正交的两条管道，不能同时保持第三条管道的相互连通，只起分配作用。

　　三通球阀

　　B.夹壳联轴器：夹壳联轴器是利用两个沿轴向剖分的夹壳，用螺栓夹紧以实现两轴联接，靠两半联轴器表面间的摩擦力传递转矩。

　　C.内外单螺带式搅拌器：有内外两根螺带，外侧螺带推着胶液往上走，内侧螺带压着胶液向下走。为防止釜壁内侧粘胶，要求釜壁椭圆度小于2%。釜壁上粘胶以前采用刮刀清理，现采用螺带与釜内壁间隙小于20mm。

　　由于搅拌轴的线速度最低，因此在搅拌过程中胶液会发生“爬杆效应”，不但导致胶液产生凝胶现象，而且严重时聚集在轴上的胶液会“压塌”搅拌轴。因此，现在的搅拌釜均采用无轴结构，内外两根螺带均缠绕在一个由杆组成的长方体形的架子上。

　　D.卧式釜的优点：a.卧式搅拌釜搅拌效果好；在同等条件下卧式釜只需立式釜约三分之一的时间即可与立式釜达到同样的搅拌效果。因此，一般黏度大、体积比大的物料与黏度小、体积比小的物料混合宜采用卧式搅拌釜。如：胶液与终止剂的混合。

　　b.等体积的同种物料混合，卧式搅拌釜所需功率仅为立式搅拌釜的一半。

　　缺点：轴的挠度较大，因此，现在一般采用搅拌轴的方向垂直于釜体轴线方向的结构。

　　夹壳式联轴器

　　E.计量泵：本装置中计量泵采用变频调速，调节泵的冲程数以改变介质流量。泵入口处有过滤器。

　　计量泵是一种可以满足各种严格的工艺流程需要，流量可以在0-100%范围内无级调节，用来输送液体（特别是腐蚀性液体）的一种特殊的容积泵。

　　（1）根据过流部分分为：柱塞、活塞式、机械隔膜式和液压隔膜式

　　（2）根据驱动方式：电机驱动、电磁驱动

　　（3）根据工作方式：往复式、回转式、齿轮式

　　结构：柱塞（活塞）式计量泵由电机、传动箱、缸体等三部份组成。传动箱是由蜗轮蜗杆机构、行程调节机构和曲柄连杆机构组成的；通过旋转调节手轮来实行高调节行程，从而改变移动轴的偏心距来达到改变柱塞（活塞）行程的目的。缸体部件是由泵头、吸入阀组、排出阀组、柱塞和填料密封件组成。

　　工作原理：电机经联轴器带动蜗杆并通过蜗轮减速使主轴和偏心轮作回转运动，由偏心轮带动弓型连杆的滑动调节座内作往复运动。当柱塞向后死点移时，泵腔内逐渐形成真空，吸入阀打开，吸入液体；当柱塞向前死点移动时，此时吸入阀关闭，排出阀打开，液体在柱塞向进一步运动时排出。在泵的往复顺还工作形成连续有压力、定量的排放液体。

　　F.聚合釜：两个聚合釜在两侧与中间的终止釜通过釜底的阀门相连，且三釜在同一高度上，由于釜底阀门易损，经常导致终止釜内胶液倒流回聚合釜内，影响胶液质量。因此对结构进行了改进：将终止釜由立式釜改为卧式釜，且将终止釜放在比聚合釜低的平台上，这样一来三釜连接处无需阀门胶液便可以在重力作用下自动流向终止釜且不会回流。

　　物料在聚合釜内均采用低进高出，多釜串联的型式，以保证物料在聚合釜内反应时间，从而保证反应的充分性。

　　G.终止釜：卧式釜，体积为40 ，是目前国内最大的无轴结构搅拌釜。外层有夹套，夹套内走的是-7℃的冷却盐水，釜内充入适当冷却溶剂以起后续冷却作用。

　　3.凝聚装置

　　流程：首先，聚合得到的胶液根据其门尼粘度值分存到不同的胶液罐中，将不同门尼粘度值的胶液进行混合，配出合格的胶液；贮存罐的尾气进入碱洗塔，经粗溶剂油吸收、碱液洗涤后送入回收装置；合格胶液与蒸汽混合后，用喷嘴喷入第一凝聚釜（上进下出）中使胶液中的溶剂和单体汽化，使橡胶以颗粒态析出，汽化后的溶剂和单体，及部分水蒸汽进入卧室分离罐静置分层。溶剂从上层出，经过后处理后用泵打回到罐内回收；水打到水罐再由泵打回釜内作为补充水。将第一凝聚釜的固液混合体系转入第二凝聚釜和第三凝聚釜（三釜串联），继续凝聚，最后经过提浓器进一步加工，最后送入后处理装置进行脱水等操作。

　　设备

　　A.凝聚釜：采用三釜串联的型式，其中只有第一个釜内有喷嘴喷入胶液。原始喷嘴为莲蓬头型式，但由于易形成凝胶，后改为静态混合器的型式，且静态混合单元越短，胶粒越大。同时，由于蒸汽的切割作用，调节第一凝聚釜内蒸汽的量也可以控制胶粒的大小，蒸汽量越大，颗粒越小。

　　B.提浓器：进一步提高胶粒与水的比例。提浓器就是一个特殊形式的储罐，储罐顶部开始至下部有一块挡板（不与下部联通）以进一步分离胶粒和水。

　　4.后处理装置

　　流程：二级振动筛---洗胶罐---单螺杆脱水挤压机---单螺杆膨胀干燥机---热风干燥---冷风干燥---自动称---压块机---薄膜包装---装袋---金属检测机---码垛机

　　后处理装置的这六个步骤可叙述如下：经凝聚得到的胶粒-水混合体系先经过脱水筛，通过重力以及附加的机械振动作用，将固液两相分离，热水送回凝聚步骤继续加热使用；然后得到的含50%左右水分的胶粒3进入挤压机，通过螺杆的挤压作用，得到含水量在10%左右的胶粒，在压力释放的瞬间，胶粒会受到强大的不平衡力，使得胶粒爆裂成松散的颗粒状，内部的过热水立刻气化，得到含水量2%左右的胶粒；最后送入干燥箱中，通过鼓入热空气，将剩余水分挥发出去，得到含水量在1%以下的橡胶，再送入成型、包装、检验即可。

　　七。热力二厂

　　一。流程

　　主流程为将空气用鼓风机输送至预热器内预热至一定温度，再进一步送至锅炉中加热。再将锅炉内所产生蒸汽送至过热器加热以产生过热蒸汽推动汽轮机发电，从汽轮机出来的蒸汽一部分冷却后再利用，一部分送至管网作供汽。

　　从预热器出来的150℃的烟气，中含有NO化合物需用尿素除去，在进行一部分后处理，最后去火炬放空。理论上液氮也可以作为介质除去NO，但由于液氮易爆，易产生危险，因此一般不用。

　　锅炉内燃烧产生的高温烟气进入过热器内加热锅炉送至过热器的蒸汽。

　　二。设备

　　1.锅炉：分为燃油锅炉，燃气锅炉和燃煤锅炉。

　　（1）燃油锅炉：燃油在进入炉膛内之前需先经过雾化以提高燃烧效率。燃油的雾化方式有机械、蒸汽、风三种。

　　（2）燃气锅炉：一般为天然气，可直接进入炉膛燃烧，无需雾化等处理。

　　（3）燃煤锅炉：燃煤需要经过破碎、筛选、干燥、脱硫等一系列处理才能进入炉膛燃烧。虽然处理过程复杂，但燃煤相较于燃油和燃气有价格优势。

　　2.加热炉：炉膛四角有燃烧器，在炉膛四角切圆燃烧，在中间形成火柱，旋转上升，以提高燃料在炉膛内的滞留时间，利于燃料的充分燃烧。

　　3.汽轮机：汽轮机自带油泵，启动前需要2台油泵为期提供润滑油，一旦启动便自己供油润滑冷却。

　　4.省煤器：省煤器是安装于锅炉尾部用于回收余热的一种装置。在锅炉的启动过程中，由于其汽水管道的循环没有建立，即锅炉给水处于停滞状态，此时省煤器内的水处于不流动的状态，随着锅炉燃烧的加强，烟气温度的提高，省煤器内的水易产生汽化，使省煤器的局部处于超温状态。为了避免这个情况的出现，从汽包的集中下水管再接一管道到省煤器的入口，作为再循环管道，给循环增加一个回热过程。提高吸热平均温度，使省煤器内的水处于流动状态。避免其汽化。

　　作用：（1）吸收低温烟气的热量，降低排烟温度，减少排烟损失，节省燃料。

　　（2）由于给水进入汽包之前先在省煤器加热，因此减少了给水在受热面的吸热，可以用省煤器来代替部分造价较高的蒸发受热面。

　　（3）给水温度提高了，进入汽包就会减小壁温差，热应力相应的减小，延长汽包使用寿命。

　　八。水务气体管理中心（空分装置）

　　1.流程：

　　空气---铁丝网（粗分）---袋式除尘器---压缩机---水冷---空冷---分子筛（塔）---膨胀机---精馏塔（常压、低温）---

　　空气---压缩---脱水干燥---仪表风

　　2.设备：

　　（1）分子筛作用：除去空气中的水分和二氧化碳。

　　（2）膨胀机：为空分装置提供冷量

　　利用压缩气体膨胀降压时向外界输出机械功使气体温度降低的原理获得冷量

　　①。活塞膨胀机：分为立式和卧式两种，多为立式结构，其内部结构类似于往复式活塞压缩机。主要适用于高压力比和小流量的中小型，中、高压深低温设备。

　　②。透平膨胀机：有单级、双级，立式、卧式，冲动式、反冲动式之分，一般采用单级向心径流反冲动式。其结构类似于单级离心压缩机，但具有调节进气量的导流器（可调叶片）。与活塞式膨胀机相比具有流量大，结构简单，体积小，效率高，运转周期长等特点，适用于大、中型深低温设备。

　　（3）高压情况下一般采用套管式换热器；在超高压或高压情况下一般采用锥形密封（线密封）。

　　（4）袋式除尘器：

　　袋式除尘器

　　工作原理：袋式除尘器是一种干式滤尘装置，它适用于捕集细小、干燥、非纤维性粉尘。 滤袋采用纺织的滤布或非纺织的毡制成，利用纤维织物的过滤作用对含尘气体进行过滤，当含尘气体进入袋式除尘器后，颗粒大、比重大的粉尘，由于重力的作用沉 降下来，落入灰斗，含有较细小粉尘的气体在通过滤料时，粉尘被阻留，使气体得到净化。伴着粉末重复的附着于滤袋外表面，粉末层不断的增厚，袋式除尘器阻力值也随之增大；脉冲阀膜片发出指令，脉冲阀开启，通入高压气包内的压缩空气，如果没有灰尘了或是小到一定的程度了，机械清灰工作会停止工作。

　　（5）鼓风机：由电机、空气过滤器、本体、空气室、底座、滴油嘴六部分组成。它靠气缸的偏置的转子偏心运转，并使转子槽中的叶片之间的容积变化将空气吸入，压缩，吐出，运转中利用鼓风机压差将润滑油送入油嘴，滴入气缸内以减少摩擦和噪音，也可保证气体不回流。

　　九。储运一厂（罐区）

　　共包括四个系统：储运系统、供热系统、污水处理系统、消防系统。其中，储运系统包括收油，储油，调和几部分。调和就是把高硫油和低硫油混合，以保证原油硫含量满足设备的适用条件。污水处理系统包括：从罐内切水，隔油，悬选，过滤，再到污水处理厂后处理。

　　1.储罐：石油在储罐内在重力作用下会自然沉降分层，为防止分层管内需有搅拌                  装置。机械式搅拌现用于天津商储油罐；循环式搅拌用离心泵使油循环，但消耗太大；气体循环（空气式搅拌）冲入N2等气体。泵出口压力压力越高旋转越快，泵喷头达到旋转搅拌储罐里原油。若下雨排水，少量水排入罐内，水沉到罐底由虹吸管排除储罐中有加热盘管，热水，热电偶测温，加热原油，保持原油流动性。储油时要留出安全高度，即预留给泡沫灭火时泡沫高度

　　2.刮蜡板：用于浮顶原油储罐上，安装在浮顶底板的下面，随着浮顶的升降，刮蜡器上下移动，并将结在罐壁上的石蜡，清除下来，起到刮蜡作用。重锤式刮蜡机构的固定板为刮蜡机构提供了支架作用，其焊接在浮舱底板上并对浮盘与罐壁间隙大小起限制作用。刮蜡板是由不锈钢制成，紧贴罐壁的二个45°斜面使刮蜡非常有效，浮盘上行，下行时刮蜡板都处于工作状态。如果罐壁与浮盘间隙发生变化，则重锤会自动上移或下降，进行自动调节，使刮蜡板的工作面紧贴罐壁。如遇罐壁上有局部小突出物，重锤会自动上移，使刮蜡机构顺利通过阻碍，不会被卡住。刮蜡结构有一机件，上面的椭圆孔可以自动调节刮蜡板角度，使刮蜡板的两个工作面随时紧贴罐壁。刮蜡板为1cr18Ni9Ti或0cr13材质，各组刮蜡板衔接部位为45度斜角，使整体刮蜡机构连接的天衣无缝，保证了整个圆周方向的连续性。优点：双向刮蜡，刮蜡角度自行调节

　　3.牺牲阳极块：牺牲阳极保护阴极，这里指外加更活泼的金属，当形成原电池的时候，更活泼的金属优先充当负极，失去电子形成阳离子，这样就保护了原来的金属。保护储罐不被腐蚀。

　　4.长运输管线中会有一个发球器和一个收球器，在发球器处用水压推入一个类似活塞的橡胶用于清理管路中的黏胶物，以防管线流量减少或堵塞，在收球器处让其弹出。

　　5.齿轮流量计：是容积式流量计的一种，用于精密的连续或间断的测量管道中液体的流量或瞬时流量。它特别适合于重油、聚乙烯醇、树脂等粘度较高介质的流量测量。齿轮流量计流量信号的显示，有就地显示和远传显示两种。就地显示将齿轮的转动通过一系列的减速及调整转速比机构之后，直接与仪表面板上的指示针相连，并经过机械式计数器进行总量的显示？远传显示主要是通过减速后的齿轮带动永久磁铁旋转，使得弹簧继电器的触点以与永久磁铁相同的旋转频率同步地闭合或断开，从而发出一个个电脉冲远传给另一显示仪表。

　　第三部分 机器、设备制造企业实习

　　一。北京燕华设备制造公司

　　1.安全讲座

　　（1）“两穿一戴”原则：穿工作服，穿安保鞋，戴安全帽。

　　（2）工伤的十个级别：1-4,5-6,7-9,10，即劳动功能障碍分为十个伤残等级，最重的为一级，最轻的为十级。生活自理障碍分为三个等级，生活完全不能自理，生活大部分不能自理及生活部分不能自理。

　　（3）伤害事故：①物体打击（工件飞出）；②机械伤害；③起重伤害（重物挤压，碰撞）。

　　2.讲座--制造工艺的编排

　　（1）浮头式换热器的工艺编排：包括铆工艺，焊接工艺，机加工工艺，热处理工艺，无损检测。

　　（2）椭圆封头：原料钢板：1.2DN+2倍直边长度+30mm齐边量，下料（圆板）--冲压成型。

　　其余分头的下料计算公式：

　　1）三弧封头L=1.2倍内径+2倍直边量+板厚+余量

　　2）球形封头L=1.42倍中径+余量

　　3）旋压封头L=1.15倍外径+2倍直边量+2倍板厚+余量

　　（3）筒体：按中径展图。所有设备在展图时均应以中径为标准。例如：DN2000，壁厚为18的圆筒，在展图后的长度应为Φ2018×π+20mm的刨边余量。

　　（4）螺带加工时采用拉伸成型和压制成型时所对应的下料尺寸不同。

　　（5）天圆地方：在下料时不能下整料而是应该拼接成型。且上面圆形部分应按中径展开，下面方形部分应按内径展开。

　　（6）材料标识管理：筒体、封头、端盖、人孔盖、人孔接管、膨胀节、筒节、短节、补强圈、球壳板等用钢板，钢管，圆钢，管板、法兰、端盖等用锻件；材料标记移植按产品编号、件号、库号、材质、检查员代号钢印顺序进行。所有受控件必须要做到标记移植。

　　1）钢板厚度≥5 mm采用钢印标识的方法，钢板厚度＜5 mm时采用油印标识的方法；对于低温压力容器用钢板及不允许打钢印的钢板采用油印标识的方法。材料标识在右下角处并用清漆涂刷在标识处。

　　2）钢管直径≥50 mm且壁厚≥5 mm时，采用钢印标识的方法；不满足此条件的钢管和低温压力容器用钢管及不允许打钢印的钢管采用标签标识的方法。标识在一侧外圆处并用清漆涂刷在标识处。

　　3）标签标记移植方法适用于如下情况

　　a.钢管直径＜50 mm且壁厚＜5 mm，低温压力容器用钢管及不允许打钢印的钢管。

　　b.圆钢直径＜40 mm，或低温压力容器用圆钢及不允许打钢印的圆钢。

　　c.M36 mm以下的螺栓、螺母，或低温压力容器用螺栓、螺母及不允许打钢印的螺栓、螺母。

　　4）材料标记移植印迹要求：材料标记移植的钢印大小为3～8 mm，印迹深度为0.3～0.5 mm。钢印、油印、标签等印迹必须规范、清晰、全面、完整。

　　（7）钢管代料标准：

　　1）GB/T8163规定10#、20#钢管使用状态为热轧，使用温度下限为-10°和0°不得用于换热管。

　　2）GB/T9948规定10#、20#钢管使用状态为正火，使用温度下限为-20°和0°。

　　3）对于设备中要求必须使用GB/T 9948标准的正火管是不允许用GB/T8163标准的热轧管代替的。

　　4）设备上的接管代料首先要征求设计者的同意。因为压力容器的标准很严格，原材料的使用是设备安全的基本保障。

　　（8）法兰标准：NB/T 47027-2010

　　（9）焊接工艺评定：焊接电流，焊接电压，焊接速度等。

　　3.无损检测讲座

　　（1）。无损检测定义：在不破坏试件的前提下，以物理或化学方法为手段，借助现代的技术和设备器材，对试件内部及表面的结构、性质、状态进行检查和测试的方法。

　　（2）。射线检测RT：

　　1）原理：X射线、高能X射线、γ射线、中子射线等在真空中贯穿物质，与物质相互作用，强度逐渐减小。当一种射线贯穿不同厚度、不同材质的材料时，强度减弱的程度不同，而工件中的缺陷总是引起工件厚度和材质的局部改变，因此，测量和显示穿透射线的强度及其分布，即可发现和判别缺陷。

　　2）射线检测的显示：射线能使胶片感光、能激发荧光物质、能使气体电离等性质，由于感光、荧光物质、电离等作用随射线强度增大而增强，在一定的条件下，可以把射线强度的分布状况，变为可见的图像或数据，观察图像和分析数据，便能发现和鉴别缺陷。

　　3）射线照相检测适用范围及特点： 射线照相检测适用于焊缝等探测内部缺陷夹渣、气孔、裂纹、未熔合、未焊透等焊接缺陷。不适用于锻件、管材、棒材的检测，一般也不适用于T型焊接接头、角焊缝以及堆焊层的检测。

　　4）特点：优点是有永久性的比较直观的记录结果（照相底片），对试件中的密度变化敏感（适宜探测体积型缺陷）。缺点是检测设备价格较高、消耗大、工序多，周期长，从而使得检测成本较高。且效率较低。此外，在照相底片上不能反映缺陷的深度、位置或高度尺寸，并且缺陷取向和形状影响检测的可靠性；射线照相检测有辐射危害。

　　（3）。超声检测UT

　　1）定义：利用超声波在物体中的多种传播特性。例如，反射、折射、散射以及衰减等变化，探测物体的尺寸、表面与内部缺陷等的无损检测技术称超声检测。

　　2）原理：在超声波检测技术中用以产生和接收超声波的方法最主要利用的是某些晶体的压电效应，制成超声波换能器（探头）对其输入高频电脉冲，则探头将以相同频率产生超声波发射到被检物体中去，在接收超声波时，探头则产生相同频率的高频电信号用检测显示。

　　3）特点：①超声波具有波长短、沿直线传播、指向性好能在固体中传播、产生反射与折射、衰减与吸收、声速等多种变化，因此其适用范围非常广泛，包括金属、非金属、锻件、铸件，焊接件、型材胶接结构与复合材料和紧固件等。

　　②超声波检测的优点：穿透力强、设备轻便、检测成本低、检测效率高。

　　③超声波检测的缺点：通常需要光滑的表面，耦合介质使声能透入被检物，需要有参考评定标准，特别是显示的结果不直观，对于小而薄或者形状较复杂以及粗晶材料等工件的检测还存在一定困难。

　　（4）磁粉检测MT

　　1）原理：铁磁性材料的工件磁化后，在表面和近表面的缺陷处磁力线发生变形，逸出工件表面形成磁极，并形成可检测的漏磁场。此时，在工作表面上洒上磁粉或浇上磁悬液，磁粉粒子便会吸附在缺陷区域，显示出缺陷的位置、形状和大小。2）检测步骤：被磁化的铁磁性材料表面或近表面存在缺陷（或组织状态的变化）时，将在材料表面空间可形成漏磁场，把磁粉施加在此表面上，漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示出缺陷的存在及形状。

　　（5）渗透检测PT

　　原理：将渗透剂施加在试件表面，渗透剂由于毛细作用能渗入到各种开口于表面的细小缺陷中，清除附着在试件表面上多余渗透剂，经干燥和施加显像剂后，在黑光或白光下观察，缺陷处可分别相应地发出黄绿色的荧光或呈现红色，用目视检验就能发现。

　　4.焊接讲座

　　（1）设备制造厂常用焊接方法

　　1）埋弧自动焊SAW；

　　2）焊条电弧焊SMAW；

　　3）钨极氩弧焊GTAW：适用于薄板或直径小的筒体的打底焊；

　　4）熔化极气体保护焊：用于压力容器上的非受压件，效率高且成本低。

　　（2）常用焊接材料

　　1）低碳钢Q245R--焊接性能优良

　　2）低合金钢Q345R

　　SJ代表烧结焊剂，其低温冲击韧性好。

　　（3）CrMo钢

　　①15CrMoR（1Cr0.5Mo）

　　预热：≥150-250℃

　　后热：消氢处理 350-400℃，保温2小时

　　消除热应力处理：690±14℃

　　②14Cr1MoR（1.25Cr0.5Mo）

　　预热：≥180-200℃

　　③12Cr2Mo1R（2.25Cr1Mo）--加氢设备常用钢材

　　埋弧自动焊：US-5215/PF-200

　　焊接过程中温度控制 180-250℃

　　热处理温度 690±14℃

　　钨极氩弧焊 TGS-2CM

　　焊条电弧焊 CMA-106N

　　④2.25Cr-1Mo-0.25V：加入钒后再热裂纹倾向高。

　　焊接时必须采用交流电源，以降低氧含量，保证其冲击韧性

　　（4）不锈钢（主要为奥氏体不锈钢）

　　S30408（306）、S31603（316L），含Ni含量高热烈倾向高，易形成热裂纹。

　　埋弧自动焊：H0Cr21Ni10，ER308，HJ260

　　焊条电弧焊：A102，E308-16

　　（5）双相钢2205、2507

　　母材：铁素体、奥氏体各占50%

　　焊缝：一般铁素体含量35-65%

　　（6）低温钢

　　16MnDR:与Q345R类似，只需控制热输入即可。

　　（4）堆焊

　　常用堆焊材料：D309L、D347、D316、D605、D2205

　　5.参观铆焊车间

　　（1）筒体成型过程：板材----刨边机上开坡口---卷板机上卷制成型---点焊---埋弧自动焊焊纵缝---卷板机上整圆---探伤---拔节（碰节）---点焊---焊环缝---焊一侧封头---开孔---焊接管---再焊另一侧封头（两侧坡口形式不同）

　　（2）拔节：一般筒体总长小于5m的采用2节筒体；总长大于5m的采用3节或以上筒体。不锈钢筒体设备在出厂前还要经过酸洗钝化在表面形成一层保护膜。

　　（3）V型坡口先焊里侧打底，采用碳弧气刨碳棒（能吹出0.6MPa低压风，将药皮熔掉后用低压风吹走，再焊）清根后，再从外侧盖一层。通常用于薄板的焊接。U型坡口根部较宽，容易焊透，且焊条消耗量也较小，但坡口制备成本较高，一般只在重要的受动载的厚板结构中采用。厚板上一般开双面坡口。

　　（4）焊条电弧焊采用留2mm钝边（防止焊穿）的坡口；埋弧自动焊的钝边量为6mm。

　　（5）机械式对称三辊卷板机：上辊在两下辊中央对称位置作垂直升降运动，通过丝杆丝母蜗杆传动获得，两下辊作旋转运动，由电机带动。通过减速机的输出齿轮与下辊齿轮啮合，为卷制板材提供扭矩。上辊越向下卷板半径越小。此类卷板机会造成筒体卷制成型后有直边，因此卷之前需用带头板。太厚的板材需要先在油压机上预压，再在卷板机上卷制。

　　（6）四辊卷板机：上层一个主动辊，下层三个从动辊，主、从动辊转动方向相反，上辊固定，下层中间辊升降间隙小，两侧升降间隙打，一直可以贴到上辊外壁。

　　（7）剪板机

　　剪板机只能用于切割小于20mm厚的板材。

　　（8）火焰切割：是利用氧化铁燃烧过程中产生的高温来切割碳钢，是切割厚金属板经济有效的手段。与等离子切割比较起来，火焰切割的热影响区要大许多，热变形比较大。火焰切割气体常用的有乙炔、丙烷、液化气、天然气等，从污染性、耗能量、成本比等各方面综合考虑的话，天然气是目前最适合用于切割的气体。但天然气也有其局限性，就是火焰温度不高，造成了其切割效率不如乙炔。

　　适用条件：①金属材料的燃点应低于熔点；②金属的熔点应高于其它氧化物的熔点，这样金属未熔化前，熔渣可呈现液体状态从切口处被吹走；③金属材料的黏度要低，流动性要好；④金属在燃烧时应能放出大量的热，用此热量对下层金属进行预热作用，维持切割过程的延续；⑤金属的导热性能差；⑥金属中含阻碍切割进行和提高淬硬性成分及质量要少。

　　（9）等离子切割：是利用高温等离子电弧的热量使工件切口处的金属局部熔化（和蒸发），并借高速等离子的动量排除熔融金属以形成切口的一种加工方法。

　　等离子切割的主要优点在于切割厚度大的金属工件，等离子切割速度快，尤其在切割普通碳素钢薄板时，速度可达氧切割法的5-6倍、切割面光洁、热变形小、几乎没有热影响区。

　　（10）筒体在进行埋弧自动焊前应先在纵焊缝两端点焊两块板，作为引弧板和收弧板，以防止焊穿。

　　（11）焊接膨胀节前，应先在筒体内部的对应位置焊接钢板固定，防止焊接过程中膨胀节受热伸缩影响筒体长度。膨胀节材料一般为不锈钢。

　　（12）法兰材料一般为碳钢或低合金钢，可以在内侧衬不锈钢衬里以达到防腐的效果。不锈钢焊接时在表面涂大白防止焊豆崩溅损伤表面。

　　（13）在CrMo钢内壁堆焊不锈钢衬里（焊带：E347）时，要加焊一层过渡层（E309）。因为，如果直接在CrMo钢上堆焊E347易产生裂纹，严重时会发生焊带脱落；此外，E347和CrMo钢之间会发生渗碳，加快腐蚀。

　　（14）设备在进行热处理后就不能再动火（施焊），应该在预焊垫板上施焊。

　　（15）打压试验：水从下进上出，排气

　　壳程打压：检验换热管与管板连接是否泄漏（先做一个假法兰夹持固定管板，再用一个法兰和压盖密封浮头端筒体）

　　管程打压：检验浮头盖法兰是否泄漏（装管箱）

　　壳程打压：检验外头盖法兰是否泄露（装外头盖）

　　（16）螺纹锁紧环换热器：加氢裂化和重油加氢脱硫装置中一般均采用此种形式换热器。它具有结构紧凑，泄漏点少，密封可靠，占地面积小，节省材料的特点。一旦运行过程中出现泄漏点， 也不必停车，紧固内、外圈顶紧螺栓即可达到密封要求此类设备主体材料的焊接和内壁不锈钢层的堆焊，其工艺已相当成熟。单个筒体环缝坡口均采用立车加工，以保证组装后的直线度。为了保证两大段组装后达到图纸的要求， 在两大段对接端口设计了自动定心工装， 大螺纹加工是本设备制造非常重要的一环，采用了大型数控镗铣床加工， 保证大螺纹一次加工成功，换热管与管板贴胀，采用新开发出的液压涨管技术进行涨结，管壁无机械损伤和减薄， 了管壁抗腐蚀能力。

　　结构特点：设备由壳体、管箱、管束、盖板、端盖及螺纹锁紧环等组成。壳程采用双壳程，可大大提高换热效率 为保证上、下壳程不串漏，对壳体直线度、圆度均提出严格要求，加大了制造难度。管箱内部采用双层不锈钢堆焊，管箱内件均为不锈钢。管箱两进、出口大接管， 增加一段不锈钢过渡段，大大便利用户现场管线装配焊接。

　　（17）

　　（18）

　　二。北京燕山盛世达工业泵有限公司

　　产品制造工艺卡（双螺杆泵）

　　轴：车（粗车各部，留量3-5mm）

　　热处理（调质处理，弯曲要小于2mm）

　　车（精车：钻研两端中心孔，钻攻一端内螺纹，精车各端外圆，端面留磨量0.3mm，车左螺纹，车其余各部分）

　　划（划键槽线，左端小螺孔线）

　　铣（铣键槽，外圆留有余量，槽加深）

　　钻（钻攻轴端小螺孔）

　　热处理（三处表面淬火）

　　车（研两端中心孔）

　　磨（磨粗糙度为1.6、3.2各段外圆，靠磨轴肩）

　　钳（去毛刺，涂油防锈）

　　齿轮：车（粗车各部留量3mm）

　　热处理（调质处理）

　　车（精车内孔，车一端面，做标记，再车另一面，车外圆留磨量0.5mm）

　　磨（平磨两端面，厚度磨成，先以记号面定位磨一面）

　　磨（上心轴，磨外圆）

　　铣（滚齿）

　　划（划螺孔线，键槽线，打字头标记）

　　钻（钻攻2-M10孔）

　　插键槽  钳（去毛刺） 热处理氮化

　　螺套：车（车内孔，粗车外圆，端面，留量3mm）

　　划（划端槽线）

　　铣（铣端槽）

　　铣（粗铣螺旋槽）

　　车（粗车螺旋槽）

　　热处理（调质处理）

　　车（精车内孔，精车外圆，端面，留量0.5mm）

　　磨（上心轴，磨外圆）

　　车（精车螺旋槽，平两端面，总长留量0.5mm）

　　铣（铣叩头）

　　磨（平磨两端面）

　　划（划键槽线，打字头，标记）

　　插（插键槽）

　　钳（去毛刺）

　　热处理（离子氮化）

　　衬套：划（划十字线）

　　车（粗车外圆，平两端面，留量5mm）

　　划（划两平行孔及端面加工线）

　　镗（镗两平行孔，铣两端面）

　　车（上胎具，精车外圆成）

　　划（划螺孔线）

　　钻（钻攻孔）

　　钳（清砂，去毛刺，打磨表面，涂漆）

　　三。北京燕化正邦设备检修有限公司

　　1.阀门检验步骤

　　（1）外观检验：检验阀门是否有砂眼（初步强度检验）；密封是否存在缺陷，密封填料是否压入三分之一，外露三分之二（当发生泄漏时还可以继续将填料压入）；是否有合格证。（2）强度试验：连接法兰强度；垫片强度。

　　（3）内漏：将阀门关闭，向阀门内打压，打压压力为阀门公称压力的1.1倍。

　　（4）外漏：阀门打开，打压，打压压力为阀门公称压力的1.5倍。

　　2.材料：一般黑色的阀门均为锻钢阀门，其优点在于一般无砂眼，且能承受的压力更高，但一般口径较小，一般在DN50以下。一般银色的阀门为铸钢阀门。

　　3.阀门与管道连接方式：法兰连接41；螺纹连接61；焊接11。

　　2.缠绕垫片的制造

　　（1）结构：线缠绕一圈钢带，将钢带点焊上，再在钢带外圈缠绕一圈石墨带（石墨带宽于钢带，以达到石墨润滑的作用），如此循环，一圈钢带一圈石墨带。

　　（2）分类

　　（3）应用：一般应用于公称压力小于30MPa的场合，石墨型用于温度低于450℃。

　　3.石棉垫的制造

　　（1）冲型剪板机：振动剪切，两切刀之间有缝隙以防止撞刀。

　　（2）双圆盘剪板机：先定心，通过钢板尺找准外径，先裁出外径再找准内径裁出内径。内外圈在一次定心夹持下裁出以保证同心度。使用此机器裁剪效率低，且需要两个人配合使用；但裁板直径较大。

　　（3）钻床改造剪板机：在钻头部位设置圆盘，圆盘的任意直径作为刀架，放置两把刀，使用时分别调好两把刀的位置，即可一刀切出圆环。

　　四。橡塑公司（福利厂）

　　1.汽车轮胎材料

　　轮胎通常由外胎，内胎，垫带三部分组成；外胎是由胎体，缓冲层，胎面，胎侧和胎圈组成的。胎体为丁苯橡胶，胎面为丁苯橡胶和天然橡胶，胎侧为顺丁橡胶，内胎为丁基橡胶。

　　2.炼胶过程：原料在不同时间根据需要按一定配比加入粗凝剂，防老剂，补强剂等。此过程在密炼机（7-8min）或开炼机（30min）上进行。

　　3.硫化过程：橡胶与硫化剂及其他配合剂之间发生交联反应，产生网状结构，提高强度，此过程中橡胶由塑性橡胶变为交联橡胶。

　　4.硫化仪

　　（1）无转子硫化仪

　　①原理：试样放入模腔内，在试验温度下，模腔分为上下两部分，下部分模腔做微小摆动使试样产生剪切应变，对模腔产生反作用力矩，此力矩取决于胶料的剪切模量，硫化实验开始后剪切模量增大，计算机计算转矩与时间的关系即硫化曲线，此曲线与试验温度和胶料的性质有关。

　　②作用：模拟硫化过程，检验配方是否符合要求；模拟生胶、热胶、强力的过程。

　　③结构：活塞式气缸提供动力（冲压），电机带动四连杆机构，将直线运动转化为下模腔的摆动。

　　（2）门尼硫化仪

　　①结构：有转子，无需四杆机构，下模腔可直接将胶料顶出。

　　②玻璃纸：0.02mm的树脂片，作用为防止胶料熔融后粘在模腔内难以清洗。加入玻璃纸后会对测量过程产生一定影响，但其对数据的影响是一定的，适用于长期使用的情况。

　　5.球胆制造：混炼胶切成胶片---合片---热封---硫化---缠线---包胶---硫化

　　球胆为双层的以防止漏气，中间缠绕线以提高强度，在一定程度上保证过量打气时不会爆炸。

　　第四部分 仿真实习

　　临氢异构单元工艺流程仿真

　　1.装置简介：对二甲苯是石油化工生产中的重要原料，也是石油化工产品。它可以制成工程塑料，在医药行业中可以制成止血剂、吸血虫病防治药物血防846等。在制造聚酯的生产路线中，对二甲苯可以氧化制成对苯二甲酸，与乙二醇酯制成苯二甲酸二乙酯，缩聚后得到聚酯。

　　2.工艺流程说明：异构单元进料来自吸附单元抽余液塔，该物料进入异构加料缓冲罐V106后，经异构加料泵P106抽出送入混合进出料换热器E101。

　　循环气体经循环气压缩机C101压缩后，一部分作为防喘振线返回压缩机入口，另一部分则和P106来的物料混合进入进出料换热器E101，经与反应器R101出来的反应产物换热后，进入加热炉F101。管网来的补充氢循环气体经压缩机C101出口管道补入系统。

　　经换热器E101加热全部气化后的混合物料在加热炉F101加热至规定温度，进入异构反应器R101,。反应产物在混合进出物料换热器E101经和混合物料换热后进入产品冷凝器E102，冷却后进入产品分离器V101并在此分成气液两相。气相一部分去火炬，一部分进入循环气体压缩机，液相经与新鲜进料混合，在脱庚烷塔底进料换热器E103换热升温后，进入脱庚烷塔T101。

　　脱庚烷塔的作用是脱除碳7以下组分，塔顶轻组分经由脱庚烷塔顶空冷器E105冷却，冷凝进入脱庚烷塔受液槽V102。再经泵P102抽出，一部分返回脱庚烷塔顶作为塔顶回流，一部分作为副产品送出，脱庚烷塔受液槽的不凝气送至火炬。

　　脱除了轻组分的碳8芳烃料自脱庚烷塔底由P103抽出，进入脱庚烷塔进料换热器E103经与脱庚烷塔进料换热后，进入再精馏塔T102。

　　再精馏塔主要是用来脱除碳9以上重组分及聚合物。塔顶气象经再精馏塔冷凝器E106冷凝后，进入再精馏塔受槽V104，经泵P104抽出，返回塔顶作塔顶回流，该塔为全回流操作。碳8芳烃从第5块板引出进入吸附加料缓冲槽V103，液相作为产品送出，气相经平衡线返回塔T102。塔底重组分经再精馏塔底泵P105部分经再精馏塔底冷却器E108冷却后送出。

　　3.有关仪表知识：

　　（1）调节控制器：FIC,TIC,PIC,LIC。起记录、显示、控制的作用。

　　（2）指示器：FI,TI,PI,LI。只能显示各参数瞬时值。

　　（3）变送器：FT,TT,PT,LT。起计算及信号转换作用，为测量元件。

　　其中，F代表流量，T代表温度，P代表压力，L代表液位。

　　4.反应条件

　　（1）反应器R101采用固定床式反应器。

　　（2）采用金属Pt作催化剂，金属Pt嵌入 （多孔颗粒状结构）骨架中。

　　（3）反应温度控制在371℃，反应压力为1.2MPa。

　　（4）氢油比控制在4-8；碳8环烷烃含量维持在6-8%。

　　5.加热炉：采用的电打火的方式，同时有燃烧油，燃气两套系统。当加热炉烧燃气时，应先打开电打火开关，再打开燃气阀门，以防止爆炸；当燃烧炉烧燃油，燃油需经蒸汽雾化以保证燃烧充分，防止结焦。

　　第五部分 拆装实习

　　一。阀门的拆装

　　1.浮球式疏水阀：疏水阀的一种，在蒸汽管网及设备中起“阻汽输水”作用，能自动排出凝结水、空气及其他不凝气体，并阻碍水蒸汽的泄漏。一般用于水平管路中。

　　分类：

　　（1）机械型疏水阀：自由浮球式、自由半浮球式、杠杆浮球式、倒吊桶式。

　　（2）热静力型疏水阀：膜盒式、波纹管式、双金属片式。

　　（3）热动力型疏水阀：圆盘式、脉冲式、孔板式。

　　2.止回阀：启闭件靠介质流动和力量自行开启或关闭，以防止介质倒流的阀门叫止回阀。主要用于介质单向流动的管道上，只允许介质向一个方向流动，以防止发生事故。

　　分类：

　　止回阀按结构划分，可分为升降式止回阀、旋启式止回阀和蝶式止回阀三种：

　　（1）。升降式止回阀分为立式和卧式两种。

　　（2）。旋启式止回阀分为单瓣式、双瓣式和多瓣式三种。

　　（3）。蝶式止回阀为直通式。

　　以上几种止回阀在连接形式上可分为螺纹连接、法兰连接、焊接连接和对夹连接四种。

　　3.截止阀：属于强制密封式阀门，所以在阀门关闭时，必须向阀瓣施加压力，以强制密封面不泄漏。当介质由阀瓣下方进入阀门时，操作力所需要克服的阻力，是阀杆和填料的摩擦力与由介质的压力所产生的推力，关阀门的力比开阀门的力大，所以阀杆的直径要大，否则会发生阀杆顶弯的故障。从自密封的阀门出现后，截止阀的介质流向就改由阀瓣上方进入阀腔，这时在介质压力作用下，关阀门的力小，而开阀门的力大，阀杆的直径可以相应地减少。

　　分类：

　　（1）直通式截止阀

　　（2）直流式截止阀：在直流式或Y形截止阀中，阀体的流道与主流道成一斜线，这样流动状态的破坏程度比常规截止阀要小，因而通过阀门的压力损失也相应的小了。

　　（3）角式截止阀：在角式截止阀中，流体只需改变一次方向，以致于通过此阀门的压降比常规结构的截止阀小。

　　（4）柱塞式截止阀：这种形式的截止阀是常规截止阀的变型。该阀门阀瓣磨光成柱塞与阀杆相连接，密封是由套在柱塞上的两个弹性密封圈实现的。两个弹性密封圈用一个套环隔开，并通过由阀盖螺母施加在阀盖上的载荷把柱塞周围的密封圈压牢。弹性密封圈能够更换，可以采用各种各样的材料制 成，该阀门主要用于开关，备有特制形式的柱塞或特殊的套环，也可以用于调节流量。

　　4.隔膜阀：是一种特殊形式的截断阀，它的启闭件是一块用橡胶或塑料制成的隔膜，把阀体内腔与阀盖内腔及驱动部件隔开。

　　特点：隔膜阀的结构简单、流体阻力小、流通能力较同规格的其他类型阀大；无泄漏，能用于高粘度及有悬浮颗粒介质的调节。隔膜把介质与阀杆上腔隔离，所以没有填料 介质也不会外漏。但是，由于隔膜和衬里材料的限制，耐压性、耐温性较差，一般只适用于1.6MPa公称压力和150℃以下。

　　5.闸阀：闸阀的启闭件是闸板，闸板的运动方向与流体方向相垂直，闸阀只能作全开和全关切断用，不能起调节流量的作用。

　　明杆闸阀和暗杆闸阀：明杆闸阀的闸板随阀杆一起作直线运动的，通常在阀杆上有梯形螺纹，通过阀门顶端的螺母以及阀体上的导槽，将旋转运动变为直线运动。当闸板提升高度等于阀门通径的1：1倍时阀门开启，流体的通道完全畅通，但在运行时，此位置是无法监视的。实际使用时，是以阀杆的顶点作为标志，即开不动的位置，作为它的全开位置。为考虑温度变化出现锁死现象，通常在开到顶点位置上，再倒回0.5－1圈，作为阀门全开的位置。有的闸阀，阀杆螺母设在闸板上，手轮转动带动阀杆转动，而使闸板提升，这种阀门叫做旋转杆闸阀或叫暗杆闸阀。

　　6.球阀：启闭件（中间打孔球体）由阀杆带动，并绕球阀轴线作旋转运动的阀门。可用于流体的调节与控制。

　　7.安全阀：安全阀是启闭件受外力作用下处于常闭状态，当设备或管道内的介质压力升高超过规定值时，通过向系统外排放介质来防止管道或设备内介质压力超过规定数值的特殊阀门。

　　分类：弹簧式和杠杆式。弹簧式是指阀瓣与阀座的密封靠弹簧的作用力。杠杆式是靠杠杆和重锤的作用力。

　　二。泵的拆装

　　1.平衡盘的工作原理：平衡盘装置由平衡盘，平衡座，调整套（有的平衡盘和调整套作为一体出现）组成。从末级叶轮出来的带有压力的液体，经平衡座与调整套的径向间隙流入平衡盘与平衡座的水室。平衡盘与泵入口相连压力，其压力近似为泵入口压力，这样在平衡盘两侧压差作用下就产生了向后（由泵入口指向出口）的轴向力。

　　2.离心泵的密封：

　　（1）轴头密封：防止泵轴与泵体之间的间隙处介质泄漏或有空气渗入，常用填料密封或机械密封结构。

　　（2）密封环密封：密封环也叫口环，设置在叶轮进口处和相对的泵体上，其作用是防止压出室内的高压介质倒流回到叶轮进口，造成能量耗费。

　　3.水环式真空泵工作原理：叶轮被偏心的安装在泵体中，当叶轮旋转时，进入泵体的水被叶轮抛向四周，由于离心力的作用，水形成了一个与泵腔形状相似的等厚度的封闭的水环。水环的上部内表面恰好与叶轮轮毂相切，水环的下部内表面刚好与叶片顶端接触。此时，叶轮轮毂与水环之间形成了一个月牙形空间，而这一空间又被叶轮分成与叶片数 目相等的若干个小腔。如果以叶轮的上部0°为起点，那么叶轮在旋转前180°时，小腔的容积逐渐由小变大，压强不断的降低，且与吸排气盘上的吸气口相通， 当小腔空间内的压强低于被抽容器内的压强，气体不断地被抽进小腔，为吸气过程。当叶轮由180?转至360?时，小腔的容积正逐渐减小，压力不断地增大，当气体的压强大于排气压强时，被压缩的气体从排气口被排出，为排气过程。在泵的连续运转过程中，不断进行着吸气、压缩、排气过程，从而达到连续抽气的目的。

　　水环式真空泵

　　三。压缩机的拆装

　　1.压缩机型号：□ □ □--□/□

　　第一位代表压缩机的列数或设计序号或不标注；第二位代表机型代号；第三位代表活塞压力值，单位为吨，小于吨级的不标注；第四位代表吸入状态下的排气量值，单位为 ；最后一位代表排气压力值，单位为 。

　　例如：2M5.5-10/44代表两列，对置式对动型气缸在电机单侧，活塞力5.5t，排气量为10 ，排气压力为44 的往复式活塞压缩机。

　　第六部分 其余校内实习

　　一。矿山机械展

　　1.高频分级细筛

　　分选机：采用旋流分离，锥段采用90?锥角，能达到分级，分选的作用。

　　高频分级细筛：一般为三级筛分，最高可达五级（每一级进料粒径相同）。

　　作用：①煤矿内精煤回收，从而提高煤矿产量；

　　②金属矿内颗粒分级。

　　2.圆锥破碎机

　　特点：采用半承压和半碾压技术代替原有的纯碾压技术，能达到中碎和细碎。粗碎一般采用颚式破碎机。

　　工作：电机带动皮带轮带动伞齿轮带动偏心套，偏心套带动主轴回转。

　　3.矿山砂石破碎成套设备

　　结构：单缸液压圆锥破，由料仓向破碎机内输送物料

　　料仓作用：①此种破碎机需要满仓进料；

　　②不能停产，要保证生产线上始终有料。

　　4.多级离心泵

　　结构特点：液体出口在离心泵各级叶轮中央，因此可以自动平衡轴向力（液体经三级加压后经外部管道再由末级向中央流动，加压后有中央排出）。

　　5.金砂磨机

　　作用：目前国内金矿质量较差，一般为共生石矿（金石共生），尾矿无法用一般磨机分离，只能采用化学方法分离，造成环境污染。此机械一般用于金、银、铜、锡等贵金属的开采。

　　进料粒度：30-100μm；出料粒度：5-20μm。

　　材料（与金属直接摩擦部分）：特种橡胶。

　　6.高温高压清洗设备（整机进口）

　　特点：加热速度快，可在3分钟内加热至120℃。

　　作用：主要用于北方的油田，矿山重油污的清洗，或冬日里采用高温高压热水清洗冰层。

　　技术核心：泵的结构很精密，国内无法自主生产。

　　7.履带式全液压侧卸式装岩机：采用履带可以适用于各种路况；全液压式结构使装岩机具有防爆功能。

　　8.VOITHTVVS型液力耦合器

　　作用：将发动机或电机与工作机连接起来传递旋转动力的机械装置，又称液力联轴器。其中T代表限距型工作腔；VV代表两个延冲腔；S代表侧辅腔。

　　核心技术：①机械密封技术；

　　②叶片形状；

　　③防过热保护措施，控制发热量。

　　液力耦合器的工作原理：液力耦合器是以液体为工作介质的一种非刚性联轴器，又称液力联轴器。由泵轮和涡轮组成一个可使液体循环流动的密闭工作腔，泵轮装在输入轴上，涡轮装在输出轴上。动力机（内燃机、电动机等）带动输入轴旋转时，液体被离心式泵轮甩出。高速液体进入涡轮后即推动涡轮旋转，将从泵轮获得的能量传递给输出轴。最后液体返回泵轮，形成周而复始的流动。

　　液力耦合器靠液体与泵轮、涡轮的叶片相互作用产生动量矩的变化来传递扭矩。液力耦合器输入轴与输出轴间靠液体联系，工作构件间不存在刚性联接。液力耦合器的特点是：能消除冲击和振动；输出转速低于输入转速，两轴的转速差随载荷的增大而增加；过载保护性能和起动性能好，载荷过大而停转时输入轴仍可转动，不致造成动力机的损坏；当载荷减小时， 输出轴转速增加直到接近于输入轴的转速。

　　二。参观北区实验室

　　1.多转子轴系动平衡装置

　　转子不平衡的解决方案：

　　（1）在动平衡机上进行动平衡（配重）；

　　（2）出厂前进行动平衡试验，但现场安装后仍会发生振动，此时再在现场进行动平衡。

　　（3）在线监测转子的振动情况。

　　此装置采用影响系数法，通过速度传感器记录转子的振动方向和大小。先记录原始振动，再记录（在特定）位置加配重后转子的振动（一般长径比较大的轴采用双面动平衡）。

　　2.直列式涡轮增压中冷柴油机（六缸四冲程）

　　（1）气体---空气过滤器（滤去粉尘、颗粒）---涡轮增压器---中冷系统---进入气缸进行压缩

　　（2）包括润滑系统，进、排气系统，冷却系统，控制系统，启动系统（电瓶）

　　（3）二冲程与四冲程的区别：二冲程柴油机曲轴旋转360?即完成一次吸气，压缩，做功，排气的过程，且二冲程柴油机是用进气将气缸内废气顶出。而四冲程柴油机曲轴旋转720?（凸轮旋转360?）才能完成一次吸气，压缩，做功，排气的过程。

　　（4）进排气过程：曲轴---正时齿轮---挺杆---气门开关（弹簧提供回复力）

　　排气阀内挺杆相对受力更加复杂，因此过渡圆弧相对进气阀挺杆更加圆滑。

　　（5）曲柄滑块（活塞）机构：

　　①活塞上共有三个凹槽，对应三个环，一、二两道为密封环（挡油环），第三道为扩油环。

　　②曲柄滑块机构分为两种，分别为全浮动式和半浮动式。全浮动式的活塞（Al合金）与活塞销（45#钢），活塞销与连杆（45#钢或40Cr）之间均可相对运动；而半浮动式的活塞与活塞销可以相对运动，但活塞销与连杆之间无相对运动。

　　（6）润滑冷却

　　①曲轴---齿轮---润滑油泵（齿轮式，通过与齿轮啮合传递力）

　　②水循环：分为大循环（中冷系统），小循环，混合循环三种

　　（7）涡轮增压器：涡轮增压器主要由泵轮和涡轮组成。泵轮和涡轮由一根轴相连，发动机排出的废气驱动泵轮，泵轮带动涡轮旋转，涡轮转动后给进气系统增压。增压器安装在发动机的排气一侧，所以增压器的工作温度很高，而且增压器在工作时转子的转速非常高，可达到每分钟十几万转，如此高的转速和温度使得常见的机械滚针或滚珠轴承无法为转子工作，因此涡轮增压器普遍采用全浮动轴承（轴与轴承浮动量0.05mm,轴承与轴承座浮动量0.1mm），由机油来进行润滑，还有冷却液为增压器进行冷却。

　　涡轮增压器有四个主要优点：

　　1、提高发动机升功率。在发动机排量不变的情况下可以通过增加进气密度，让发动机可以多喷油，从而提高发动机的功率，加装增压器后的发动机的功率及扭矩要增大20-30%；反之在同样的功率输出的要求下可以降低发动机的缸径，缩小发动机的体积和重量。

　　2、改善发动机的排放。涡轮增压器发动机通过改善发动机的燃烧效率，减少发动机废气中颗粒物和氮氧化物等有害成分的排量。是柴油发动机达到欧二以上排放标准不可缺少的配置。

　　3、提供高原补偿的功能。部分高海拔地区，海拔越高，空气越稀薄，带涡轮增压器的发动机就可以克服因高原空气稀薄导致的发动机的功率下降。

　　4、提高燃油经济性，降低油耗。由于带涡轮增压器的发动机燃烧性能更好，可以节省燃油3%-5%。

　　涡轮增压器

　　（8）中冷器：温度增高，不仅影响充气效率，还容易产生爆燃。因此需要降低进气温度的设备，这就是中间冷却器。它安装在涡轮增压器出口与进气管之间，对进入气缸的空气进行冷却。中间冷却器就象换热器，用风冷或者水冷，空气的热量通过冷却而逸散到大气中去。性能良好的中冷器不但可以使发动机压缩比能保持一定值而不会产生爆燃，同时降低温度也可提高进气压力，进一步提高发动机的有效功率。

　　（9）柴油机常见故障

　　拉缸故障：活塞与气缸之间发生严重磨损，活塞将气缸内壁“扒”下一块；

　　连杆断裂：由于拉缸产生很大的摩擦力，是连杆被拉断；

　　泄漏：进排气门断裂导致气体外泄；

　　失火：发动机的一个或几个气缸没有点火成功；

　　爆震：冷却系统发生故障，导致温度过高。

　　诊断方法：由于点火时振动很大，瞬时转速很高，因此用加速度传感器检测加速度（振动）变化，再积分转换为速度的大小便可知道振动烈度（振动的能量大小）。

　　三。往复式压缩机常见故障

　　1.气阀断裂：弹簧失效，导致气体外泄。

　　2.活塞磨损导致拉缸，活塞拉断活塞杆（易从螺纹根部断裂），最终导致撞缸。

　　3.十字头大小头轴瓦发生磨损。

　　三。讲座--燕山石化简介

　　1.煤油高温裂解产物：乙烯（聚乙烯原料）、丙烯（聚丙烯原料）、丁二烯（橡胶原料）。

　　2.加氢装置：易产生氢脆现象

　　机理：零件内应力集中部位的金属缺陷多，氢扩散到这些缺陷处，氢原子变成氢分子产生巨大压力，这个压力与材料内部残余应力及材料受到的外力组成一个合力，这个合力超过材料的屈服极限，导致材料发生延迟断裂。

　　3.电机：2级电机2950rpm，4级电机1500rpm，6级电机970rpm。

　　4.减压塔：上粗下细

　　特点：（1）根据生产任务不同，分为燃料型和润滑油型，其中燃料型生产二次加工原料，如催化裂化或加氢裂化原料；而润滑油型为出产润滑油或润滑油基础油。

　　（2）塔板数少，压降小，真空度高，塔径大，塔顶不出产品（中间粗两端细）。

　　（3）缩短塔底部分直径，即可缩短渣油在塔底的停留时间；塔底减压渣油是重要物料。

　　5.炼油主要产品出厂方式：成品长输管线，火车槽车，汽车散装，互供管输，固体包装气提，固体皮带传送。

　　6.常减压蒸馏装置的构成：

　　电脱盐---初馏塔---常压塔---减压塔---原油换热网络---轻烃回收装置

　　7.真空泵种类：滑片式、液环式、扩散式。

　　8.原油蒸馏工艺过程：

　　（1）原油蒸馏装置以加热炉和精馏塔为主体；

　　（2）管式蒸馏装置流程：经过预处理的原油由泵输送，流经一些换热器，与温度较高的蒸馏产品换热，进入闪蒸塔（初馏塔），蒸出一些轻组分及大部分的水蒸气，再在加热炉中加热至370℃左右，此时原油中一部分汽化成蒸汽，再进入常压精馏塔精馏，在进入常压加热炉加热，塔底重油经过减压（420℃）蒸馏，再进入减压加热炉加热，最后得到重油作为催化裂化装置原料。

　　常压塔中原料被分流切割，从塔顶馏出汽油馏分，侧线采出煤油、轻烃柴油等馏分，塔底产物为常压重油，沸点一般高于35℃，为把重油分离出来又不让其结焦，为此将常压重油在减压条件下进行蒸馏，将沸点降低，故可馏出重度物料（润滑油原料和催化剂）。

　　9.馏分去向及用途：

　　直馏石脑油：乙烯原料，少部分做连续重整装置原料；

　　常一线：航煤和柴油；

　　常二线：柴油的主要调和组分；

　　常三线：高压加氢裂化，中压加氢裂化的原料油；

　　常四线：高压加氢裂化，催化裂化原料油。

　　四。讲座--压缩机

　　一。煤化工用往复式氢气压缩机

　　1.煤化工：以煤为原料，经过化学加工（加氢）使其转化为气体，液体和固体燃料以及化工产品的过程。

　　2.氢气压缩机：汽轮机驱动，功率国外可达8000-10000kw，国内为4500kw。

　　技术难点：

　　（1）驱动设计：每级的压缩效率低，导致压缩级数多，从而使轴过长，很难转起来；且功率耗费更大；

　　（2）密封：氢气泄漏会导致爆炸，因此对密封可靠性要求较高；

　　（3）轴承：摩擦较大，导致轴瓦过热易被烧毁；

　　3.氢气压缩过程：轴流式压缩机---换热冷却---离心压缩机---换热冷却---增压机（齿轮式压缩机）---冷却液化

　　二。化肥工业用二氧化碳气体压缩机

　　1.技术难点

　　（1） 气体中混有水分产生碳酸（弱酸性，强腐蚀性），造成压缩机的腐蚀。

　　（2） 气体分子量相对较大，工艺一般要求 气体压缩到15MPa，此时密度很大（ρV=nRT），导致冲击很大，由此引发很大的轴向力。

　　（3） 气体压缩至7MPa以上时，气体的压缩性将发生变化且无法确定。

　　三。往复式压缩机与离心式压缩机的区别

　　1.主要区别在于：离心机的排气量大，但是压力达不到很高，主要作循环机用；

　　往复机的排气量小，但排气压力很高，主要作增压机用。

　　2.离心式压缩机与往复式压缩机相比具有以下

　　优点：

　　（1）离心式压缩机压缩的气量大，结构简单紧凑，重量轻。

　　（2）运转平稳，操作可靠，易损件较少，因此备用件少，维护费用较低。

　　缺点：

　　（1）离心式压缩机目前还不适用于气量太小及压力比过高的场合。

　　（2）离心式压缩机的稳定工况区较窄，其气量调节虽比较方便但经济性较差。

　　（3）效率低于往复式压缩机。

　　五。校内实习--读图

　　1.接地板：每台设备都有一个接地设备，用导线引到地面，起到静电接地的作用。接地板的不能采用碳钢材料，只能采用不锈钢材料，一般选用S30408（0Cr18Ni9）。

　　2.防冲板

　　（1）作用：防止壳程进口流体直接冲击管束而造成管子的侵蚀和振动。

　　（2）材料：防冲板材料一定要采用不锈钢。

　　（3）反应器有夹套时，在夹套内流体入口处打补丁或将接管堵死在其侧面开孔也是起到防冲的作用。

　　3.鞍座：鞍座的垫板应该与筒体采用相同的材料，其连接焊缝在新版GB150中归为E类，其余筋板，底板，腹板等一般采用Q235-B。

　　4.焊接接头系数的选取：对于压力容器上的焊缝均要求全焊透且要求承压部分全部焊缝均为对接接头。当设计要求焊缝进行100%无损检测时，焊接接头系数取1.0；当设计要求焊缝进行20%无损检测时，焊接接头系数取0.85；

　　5.换热器管箱

　　（1）平盖管箱：可不拆卸管束直接打开盲板检查，但密封点较多，且重量较大。

　　（2）封头管箱：用于不经常拆卸检查的浮头式或U型管式换热器。

　　6.换热管排列方式选取

　　（1）冷凝器、蒸发器必须要有流体流动通道：转角三角形排列，正方形排列。

　　（2）冷却器、加热器不可以有短路的情况：正三角形排列，转角正方形排列。

　　7.储罐上为什么有两个液位计？

　　由于制作工艺等问题液位计长度有限，而当储罐直径较大时可能需要设置多个液位计。当需设置多个液位计时必须保证相邻两个液位计在高度方向上有50-100mm的重叠。

　　8.浮头式换热器的钩圈法兰为什么做成half式的？

　　钩圈法兰上有倒钩的部分直径小于管板外径，如果不做成half式的则无法装配；且钩圈外径大于筒体内径，无法拆卸。

　　六。讲座--承压设备标准法规介绍

　　第一章 概述

　　1.1特种设备：锅炉，压力容器（含气瓶），压力管道，电梯，起重机械，客运索道，大型游乐设施，厂（场）内机动车辆。

　　分类：

　　1.2承压设备

　　一般而言，承压设备是承装气体，液化气体，液化或气液混合介质，并承载一定压力的的密闭设备的统称。

　　（1）锅炉：是指利用各种燃料，电或其他能源将所盛装的液体加热到一定的参数，并承载一定压力的密闭设备，其范围规定为容积大于等于30L的承压蒸汽锅炉；出口压力大于等于0.1MPa（表压），且额定功率大于等于0.1MW的承压热水锅炉。

　　（2）压力容器：是指承装气体或液体，且承载一定压力的密闭设备，其范围规定为最高工作压力大于等于0.1MPa（表压），且压力与容积乘积2.5 的气体，液化气体和最高工作压力高于或者等于标准沸点的液体的固定式容器和移动式容器；盛装公称压力大于等于0.2MPa（表压），且压力与容积的乘积大于等于1.0 的气体，液化气体和标准沸点等于或低于60℃的气瓶，氧舱等。

　　（3）压力管道：是指利用一定压力，用于输送气体或液体的管状设备，其范围规定为最高工作压力大于等于0.1MPa（表压）的气体，液化气体，蒸汽介质或可燃，易爆，有毒，有腐蚀性，最高工作温度大于等于标准沸点的液体介质，且公称直径大于25mm的管道。

　　1.3承压设备分类

　　（1）根据危险程度，《固定式压力容器安全技术监察条例》从便于分类管理的角度出发，将其使用范围内的压力容器划分为三类，实行分类监管。

　　《压力容器压力管道设计许可规则》对压力容器设计许可级别进行了规定，分为A、C、D、SAD四个级别。（分别对应GB150的Ⅲ类压力容器，移动式压力容器，Ⅰ、Ⅱ类压力容器，和JB4732）

　　《锅炉压力容器制造监督管理办法》以压力容器制造难度，结构特点，设计能力，工艺水平，人员条件等为基础，对压力容器制造许可级别分为A、B、C、D四个级别。

　　（2））介质分组

　　①。第一组介质：毒性危害程度为极度危害，高度危害的化学介质，易爆介质，液化气体；

　　②。除第一组介质外的介质。

　　介质毒性危害程度和爆炸危险程度按照HG20660-2000《压力容器中化学介质毒性危害程度和爆炸危险程度分类》确定。HG20660-2000中没有做出规定的，由压力容器设计单位参照GB5044《职业性接触毒性危害程度分级》的原则确定介质级别。

　　HG20660-2000中无规定时，按下述原则确定介质毒性危害程度：

　　极度危害（Ⅰ级）：介质最高容许浓度小于0.1mg/ ;

　　高度危害（Ⅱ级）：0.1-1.0 ；

　　中毒危害（Ⅲ级）：1.0-10 ；

　　轻度危害（Ⅳ级）：大于等于10 。

　　（3）承压设备分类

　　TSGR1001-2008《压力容器压力管道设计许可规则》对压力容器和压力管道设计许可级别进行了规定。

　　A1级：指超高压、高压容器；

　　A2级：指第Ⅲ类中、低压压力容器；A3级：指球形储罐；

　　A4级：非金属压力容器；

　　D1级：指第一类压力容器；

　　D2级：指第二类压力容器；

　　C1级：指铁路罐车；

　　C2级：指汽车罐车、长管拖车；

　　C3级：指罐式集装箱；

　　GA类（长输管道）：长输（油气）管道是指产地，储存库，使用单位之间的用于输送商品的管道；

　　GA1级：①输送有毒，可燃，易爆气体介质，最高工作压力大于4.0MPa的长输管道；

　　②输送有毒，可燃，易爆液体介质，最高工作压力大于等于6.4MPa。且输送距离大于等于200km的长输管道。

　　GA2级：GA1级以外的长输（油气）管道。

　　GC类（工业管道）：企业和事业单位所属的用于输送工艺介质的工艺管道，公用工程管道及其他辅助管道。

　　GC1级：①输送毒性程度为极度或高度危害的气体介质和工作温度高于标准沸点高度危害的液体介质的管道；

　　②输送火灾危险性甲类，乙类可燃气体或甲类可燃液体（包括液化烃），且设计压力大于等于4.0MPa的管道；

　　③输送流体介质，且设计压力大于等于10.0MPa；或设计压力大于等于4.0MPa且设计温度大于等于400℃的管道。

　　G2级：除GC3级管道外，介质毒性危害程度，火灾危险程度（可燃性），设计压力和设计温度小于GC1级的管道。

　　GC3级：输送无毒、非可燃流体介质，设计压力小于等于1.0MPa，且设计温度高于-20℃但小于185℃的管道。

　　GD类（动力管道）：火力发电厂用于输送蒸汽或汽水两相介质的管道。

　　GD1级：设计压力大于等于6.3MPa或设计温度大于等于400℃的管道；

　　GD2级：设计压力小于6.3MPa或设计温度小于400℃的管道。

　　2.1主要名称术语

　　根据《中华人民共和国标准化法》的规定，我国的标准分为国家标准，行业标准，地方标准，企业标准四个层次。

　　根据标准的性质，分为强制性标准和推荐性标准。

　　（1）在法律制度上，要解读五个方面的问题：一是以法律为总纲，调整特种设备安全各方面关系，明确各方面责任，解决安全监察工作法律地位；二是以条例为依据，解决安全监察制度的建立问题；三是以规章为管理要求，解决安全监察工作程序问题；四是以安全技术规范为准则，解决特种设备安全性能基本要求问题；五是以标准为基础，解决特种设备安全监察技术支持问题。

　　（2）标准体系的构成和特点：由基础标准，相关标准，附属标准和产品标准四大部分组成。

　　（3）标准和法规属性

　　法规的强制性：所有内容都是强制性的；

　　七。讲座--压力容器选材

　　一。金属材料的分类

　　1.按化学成分分类

　　（1）。合金钢

　　按合金总含量分为低合金钢（合金总含量<10%），高合金钢（合金总含量？10%）。

　　（2）。碳素钢：碳含量小于2.06%的铁碳合金

　　按碳含量分为低、中、高碳钢，其中中碳钢和高碳钢的焊接性能较差。常用的低碳钢由Q235B、Q245R（用于受压元件）。

　　2.按品质分类：钢的品质分为纯度和均匀度两方面。

　　（1）。纯度：用有害杂质的含量来衡量。结构钢按纯度分为普通钢，优质钢和高级优质钢（后缀为A）。

　　（2）。均匀度：钢的宏观和显微组织的缺陷程度。

　　3.按金属的冶炼方法（脱氧程度）：镇静钢（压力容器用钢均为镇静钢），半镇静钢和沸腾钢。

　　4.用于石油化工承压设备的材料种类主要有：

　　（1）型钢：钢板、钢管、圆钢（螺柱、螺母等紧固件）；

　　（2）锻件：承压设备用碳素钢和合金钢锻件、低温承压设备用低合金钢锻件、承压设备用低合金钢锻件、承压设备用不锈钢和耐热钢锻件；

　　（3）铸件：铸铁、铸钢、铸铜、铸铝等；

　　此外，还有焊接材料。

　　二。材料熔炼方法

　　1.转炉炼钢生产流程（长流程）一般是：高炉炼铁---铁水预处理---氧气转炉炼钢---炉外精炼---连铸（模铸）---铁坯热装热送---连轧（轧制）---（热处理）

　　2.脱氧工艺及钢水脱氧程度，与钢的凝固结构，钢材性能和质量密切相关。

　　（1）沸腾钢：在钢的冶炼过程中控制加入脱氧剂（锰铁）脱氧，使钢中残留一定量的氧，在浇注和凝固时，由于碳和FeO的反应不断析出CO气体，在钢锭模内产生沸腾，故称沸腾钢。这类钢材成材率高，但钢锭内有小气泡，（这些小气泡在锻轧时可压合），偏析较严重。这类钢只限于生产碳含量不大于0.25%与硅含量不大于0.07%的钢种。

　　（2）镇静钢：当加入足够数量的强脱氧剂（Si、Al）使钢水脱氧良好，钢水凝固时不产生CO气泡，钢水保持平静，不沸腾，故称镇静钢。这类钢成材率较低，钢锭内气泡、输送较少，质量较高。其生产的钢种不受限制。

　　（3）半镇静钢：进行中等程度脱氧，介于镇静钢和沸腾钢之间。钢水在钢锭模内沸腾较弱。这类钢种的含碳量范围比沸腾钢要宽，硅含量不大于0.17%。

　　三。材料的化学成分

　　1.碳：在低合金钢中常与合金元素形成碳化物。在常温和低温下，能够其强化作用，但在高温下这些碳化物容易分解，但还会聚集长大，对蠕变抗力和持久强度起不良影响。对于钢的塑性、耐腐蚀性、和抗氧化性能等也同样有不良影响。随着碳含量的增加，钢的可焊性下降。所以耐热钢中含碳量一般要限制在0.20%以下。

　　2.锰：锰是一种良好的脱氧剂，又是一种良好的脱硫剂，焊接时经常利用它脱氧和脱硫。锰在钢中小于2%时，对于低合金钢来说，可提高钢的强度和韧性。对于中、高合金钢而言，随着强度的增加，其塑性和韧性则要降低。增高合金量可以提高钢的耐磨性。锰能形成碳化物，大量的碳可与铁素体形成固溶体，使马氏体转变温度急剧下降。锰还能增大钢对淬火、过热的敏感性。

　　3.硅：硅是强脱氧剂，若含量超过2%时，会使钢的韧性和塑性降低。硅在高温下可以提高抗氧化性能，焊接时硅易形成高熔点夹杂物即二氧化硅，残留在焊缝中。

　　4.铬：铬能提高钢的硬度、耐腐蚀性和抗氧化性。因为铬在钢材表面形成一层附着性很强的氧化膜，使钢材氧化速度减慢，从而提高钢的抗氧化性能。当含铬大于12%时，能显著提高钢的电极电位，使钢材具有良好的耐蚀性；随含铬量的增加，可焊性变差。

　　5.钨：钨的熔点高达3380℃，所以它能大大提高钢的再结晶温度，从而提高钢的热强性能。钨能形成稳定碳化物，提高钢的可淬性。根据钢的不同要求，在钢中加入量达到15%-18%。

　　6.镍：镍主要是形成稳定的奥氏体组织，提高耐蚀性能。他能提高奥氏体钢的高温强度和持久强度，提高钢的塑性，它能促使石墨化。镍铬同时存在时，钢材既具有较高塑性，又具有较高的硬度和强度。

　　7.钛和铌：都是强烈的形成碳化物的元素，所形成的碳化物比碳化钒还稳定。由于钛和铌与碳的亲和力较大，常用来做稳定剂，防止铬镍奥氏体钢在高温下或焊接后产生晶间腐蚀。它们也能提高钢的再结晶温度，对提高钢的高温力学性能有良好作用，并能细化晶粒，从而提高钢的韧性，改善钢的可焊性。

　　8.硼：硼是一种很好的脱氧剂，可使晶粒细化，从而提高钢的热强性。硼在低合金钢中含量往往在0.07%以下，超过此限会损害钢的加工性能，容易在焊接时出现裂纹。

　　四。选材基本要求

　　1.标准、法规中对材料成分的基本要求

　　TSG R004-2009《固定式压力容器安全监察规程》2.3

　　2.3.1 用于焊接的碳素钢和低合金钢（包括通用钢材和专用钢材）

　　碳素钢和低合金钢钢材，C≤0.25%，P≤0.035%，S≤0.035%。

　　2.3.2 压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢

　　压力容器专用钢中的碳素钢和低合金钢材（钢板、钢管和钢锻件），其磷、硫含量应当符合下列要求：

　　（1）碳素钢和低合金钢钢材通用要求，P≤0.030%、S≤0.020%；

　　（2）标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的钢材，P≤0.025%、S≤0.015%；

　　（3）用于设计温度低于-20℃并且标准抗拉强度下限值小于540MPa的钢材，P≤0.025%、S≤0.012%；

　　（4）用于设计温度低于-20℃并且标准抗拉强度下限值大于或者等于540MPa的钢材，P≤0.020%、S≤0.010%。

　　2.化工设备（压力容器）选材必须考虑设备的使用条件（如设计温度、设计压力、介质特性和操作特点等），材料的力学性能，化学性能，物理性能和工艺性能（包括焊接性能，冷、热加工性能，热处理等），设备的结构以及经济合理性。

　　3.各类材料的一般选用原则

　　（1）碳素钢用于介质腐蚀性不强的常压、低压容器，壁厚不大的中压容器，锻件、承压钢管、非受压元件以及其它由刚度或结构因素决定壁厚的场合。

　　（2）低合金高强度钢用于介质腐蚀性不强，壁厚较大（≥8mm）的受压容器。

　　（3）珠光体耐热钢用作抗高温氢或硫化氢腐蚀，或设计温度350-650℃的压力容器用耐热钢。

　　（4）不锈钢应用于介质腐蚀性较高（电化学腐蚀、化学腐蚀）、防铁离子污染或设计温度大于500℃或设计温度小于-100℃的耐热钢或低温用钢。

　　（5）不含稳定化元素，且含碳量大于0.03%的奥氏体不锈钢须经焊接或400℃以上热加工时不能使用于可能引起不锈钢晶间腐蚀的环境。

　　八。讲座--故障诊断的基础工作

　　在进行故障诊断之前应先进行如下基本工作：

　　一。确定诊断对象

　　优先选作诊断对象的设备应该是：

　　1.直接的生产设备，特别是连续作业和流程作业中的设备，如露天矿场上的挖掘机和汽车，井下的采煤机和刮板运输机、皮带运输机等；

　　2.一旦发生故障或停机，会造成很大损失的设备；

　　3.故障发生后，会造成二次公害的设备；

　　4.维修周期长、维修费用高的设备，如发动机；

　　5.价格昂贵的大型精密和成套设备；

　　6.没有备用机组的关键设备；

　　7.容易造成人身安全事故的设备；

　　8.故障发生频率较高的设备；

　　此外，在确定诊断对象时，还应注意点面结合，在尽量多地覆盖设备种类的前提下，在每种设备中选定一至两个进行重点监测，以便取得关于该类设备的全部运行历程记录。

　　二。建立设备档案

　　应掌握设备结构，设备参数，设备工作条件，设备工作原理，设备大型维修情况和设备履历等。还要了解设备曾经发生过的故障，维修方式，技改项目，性能偏离情况等。

　　三。选定测量参数

　　对于机械设备的振动诊断而言，可测量的幅值参数有位移、速度和加速度三种，振动参数的选择应该考虑振动信号的频率构成和所关心的振动后果这两方面, 的因素。从信号频率角度来看，一般随着信号频率的提高，而依次选用位移、速度和加速度作为测量参数。因为对简谐振动而言，加速度、速度和位移之间存在如下的关系：  。

　　由此可以看出，转速越高，则加速度的测定灵敏度相对越高。通常，三种参数的适用频段范围见下表

　　测量参数 位移 速度 加速度

　　适用频带 0~100Hz 10~1000Hz ?1000Hz

　　对振动检测最重要的要求之一，就是能在足够宽的频率范围内测量所有主要频率的全部信息，包括不平衡，不对中，滚动体损坏，齿轮啮合，叶片共振，轴承元件径向共振，油膜涡动和油膜振荡等有关的频率成分，其频率范围往往超过1kHz。很多典型测试结果表明，在机器内部损坏还没有影响到机器实际工作能力之前，高频分量就已经包含了缺损的信息。为了预测机器是否损坏，高频信息是非常重要的。因此，测量加速度值的变化机器频率分析常常成为设备故障诊断的重要手段。

　　从振动的影响后果来看，应根据不同的应用场合来选择相应的振动监测参数，如表所示。

　　测量参数 所关心的振动后果 举例

　　位移 位移量或活动量异常 加工机床的振动现象、旋转轴的摆动

　　速度 振动能量异常 旋转机械的振动

　　加速度 冲击力异常 滚动轴承和齿轮的缺陷引起的振动

　　四。选择监测点

　　一般情况下，测量点数量及方向的确定应考虑的总原则是：

　　1.能对设备振动状态做出全面的描述；

　　2.应是设备振动的敏感点；

　　3.应是高机械设备核心部位最近的关键点；

　　4.应是容易产生劣化现象的易损点。

　　对于一般的旋转机械，常见的振动测定方法有测轴振动和轴承振动两种。对于非高速旋转体，以测定轴承的振动为多；对于高速旋转体，则测定轴的振动位移居多。

　　比较项目 轴承振动 轴振动

　　测量设备 1.传感器安装、拆卸较方便；

　　2.容易测定振动 1.安装方法受到限制；

　　2.测定振动时比轴承困难。

　　测量的特点 测振灵敏度较低 1.测振灵敏度高；

　　2.可直接测出轴振动的位移量。

　　测量点的影响 测振点容易确定，周围环境的影响小 测定场所对测定值的影响较大

　　用途 可监测机械的所有振动 能比轴承较为详细的监测振动，可用作为精度较高的现场动平衡。

　　此外，在选择测量点时，还应考虑环境因素的影响，尽可能选择高温、高湿、出风口和温度变化剧烈的地方作为监测点，以保证测量结果的有效性。

　　测量点已经选定，就应进行编号和标记，以保证在同一点进行测量。

　　五。确定测量周期

　　测量周期的选定应能感知设备的劣化，根据设备的不同种类机器所处工况确定监测周期。

　　1.定期监测

　　即每隔一定的时间间隔对设备进行检测。对于汽轮压缩机，燃气轮机等高速旋转机械，可每天检测；对于水泵，风机等可每周检测；而对于新安装和大修后的机器，应频繁检测直至运转正常。

　　2.随机点检

　　专职设备检测维修人员一般不定期地对设备进行检测，设备专职操作人员或责任人则负责设备的日常检测工作，并作必要的记录。当发现有异常时即报告专职检测维修人员，进行相应的处理。随机点检也是企业设备管理中常采用的一种策略。

　　3.长期监测

　　对于某些大型关键设备应进行在线监测，一旦测定值超过设定值即进行报警，进而采取相应的保护措施。

　　六。确定判定标准

　　故障诊断的主要目的之一就是要给出设备有无异常的信息，这就有一个判断标准的问题。常用的判断标准有绝对标准、相对标准和类比标准三大类。

　　七。设备振动监测信息采集与管理

　　严格按标准监测路径和监测周期对设备进行定期监测。采集设备振动数据时，还常常需要记录设备的其他过程参数，如温度、压力和流量等，以便于比较和趋势管理。

　　为保证测量结果的可比性，在振动监测中要注意做到几个“同”：测量仪器相同，测量仪器设置相同，方向相同，设备工况相同。

　　设备监测人员要及时做好测试记录的整理、备份；对存在疑义的数据记录要及时核准；及时分析处理数据；做好趋势预测和简易诊断。

　　八。趋势分析和寿命预测

　　九。诊断效果评价

　　九。讲座--有限元在压力容器分析设计中的应用

　　1.结构设计；

　　2.建立有限元分析模型；

　　3.

　　4.应力分类：对容器强度失效所起作用的大小

　　有限元分析得到的结果只是应力的分布状态，无法对应力进行分类。

　　5.常用有限元分析软件：

　　（1）ABAQUS：具有强大的非线性分析功能；美洲，欧洲常用。

　　（2）ADINA：非线性功能较好。

　　（3）ANSYS：中国较常用。

　　（4）MARC：最适合用于求解耦合场问题（热力耦合）。

　　十。参观展览会

　　这次参观的大部分都是水处理用设备，包括过滤器，调节阀，新型金属等，让我们大开眼界，涨了见识，下面具体介绍几个典型参展品。

　　1.膜片调节阀：膜片调节阀适合温度最大70度的水，全通径和缩径，调节性阀瓣的几何外形提高行程比，实现最优控制性能，抛物线型插塞设计。大膜片：橡胶膜片的非对称轴向位置，在关闭附近的拉伸、应力更少。在安装时，强烈建议安装过滤保护器以及隔离阀，便与调试。如果有必要，在控制阀入口安装一个排气阀。

　　2.压力控制阀：包括减压控制阀，低压减压控制阀，压力保持控制阀，流量控制阀，泄压控制阀，减压压力保持控制阀，增压泵控制阀。为降低汽蚀风险，此阀门采用双滑笼设计，当阀门打开时，流体在第一室中间聚集，使得潜在的汽蚀消失，第二室会在气泡接触主阀体内部表面和爆破前分散能量，防止汽蚀。

　　3.液态金属：传统金属是晶态结构，晶界作为腐蚀性物质进入材料内部的唯一通道和力学性能的薄弱环节，存在于传统金属材料中。该金属从根本上改变了传统金属材料的原子排列结构，从有序排列变为无序排列，使晶界消失于材料内部。具有高强度，高硬度，耐高温，抗磨，耐腐特点。

　　4.旋转叶片压缩机：转子偏心安装在壳体内，月牙形的工作腔。滑动叶片在气体压力和离心里的作用下被抛出至壳体内壁上，将月牙腔分割成容积不等的单元。与活塞压缩机的一个冲程类似，转子旋转一周，气体被吸入，压缩，排出。同时滑动叶片也起到密封的作用，这种动态密封类似于磁力活塞。而且叶片与活塞之间没有任何磨损，叶片始终在一层动态油膜上滑动。

　　5.气悬浮离心鼓风机：基于航空涡轮发动机技术，整合气悬浮轴承，高效叶轮，高速发动机，变频器，冷却技术等高端科技的鼓风机。气悬浮轴承利用转轴和轴承相对旋转时产生的气模使转轴悬浮，非接触式运转无需润滑油，无振动，无磨损。离心叶轮采用空气动力学设计的最佳三维结构，铝合金材料制作，质量轻，强度高。表面采用后阳极氧化处理，保证耐久性和防腐性。水冷采用内循环水冷方式，产生热量不会向想体外排放。

　　第七部分 实习感想和体会

　　实习，就是把我们在学校所学的理论知识，运用到客观实际中去，是自己所学到的理论知识有用武之地，只学不实践，那么所学的就等于零。理论应该与时 间相结合。另一方面，实践卡可以为以后找工作打基础。通过这段时间的实习，学到一些在学校里学不到的东西。因为环境不同，接触的人与事不同，从中学到的东西自然就不一样。要学会从实践中学习，从学习中时间。而且中国的紧急飞速发展，在拥有越来越多的机会的同是，也有了更多的挑战。对于人才的要求就会越来越高，我们不只要学好学校所学到的知识，更要从实践中学其他知识，不断从各方面武装自己，才能在竞争中突出自己，表现自己。

　　在学校，只有学习的氛围，毕竟学校是学习的场所，每一个学生都在为取得更高的成绩而努力。在这里是工作的场所，无论是学习还是工作，都存在着竞争，在竞争中就要不断学习别人先进的地方，也要不断学习别人怎么做人，以提高自己的能力。

　　回顾实习生活，感触是很深，收获是丰硕的。

　　在短暂的实习过程中，我深深的感觉到自己所学的知识的肤浅和在实践运用中知识的匮乏，刚开始的一段时间里，对一些工作无从下手，茫然不知所措，这让我 感到非常的难过。在学校总以为自己学的不错，一旦接触到时间，菜发现自己知道的是多么少，这才真正领悟到学无止境的含义。

　　第八部分 自我评价

　　总的来说，在这次实习中，确实有很大收获，不但开阔了眼界，开拓了思路，增长了能力。了解到了很多书本上没有的具体知识，使我对本专业的了解更近了一步，也更加让我了解到想要成为一名优秀的工程师在未来还有很多知识要学习，还有很多经验要积累。在以后的学习生活中需要更加踏实，努力的走好每一步。

　　在实习过程中也发现了自己的一些缺点。例如：有时候明明有一些不明白，却不敢问老师或学长，总害怕问题太幼稚。而且有时候发现自己在这方面还是缺少一些悟性，因此，在以后的学习生活中，我会更主动些，不会有不好意思问的时候了，课下或积累一些工程上的知识，看看文献，这将会是未来工作的的积淀。